Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Инструкция по производству нержавеющих хромистых сталей

I. Химический состав

Марка сталиCMnSiCrNiSPCuTi
30X13
(3X13)
0,25
0,35
н.б.
0,8
н.б.
0,8
12,0
14,0
н.б.
0,60
0,0250,0300,30
40X13
(4X13)
0,36
0,45
н.б.
0,8
н.б.
0,8
12,0
14,0
н.б.
0,60
0,0250,0300,30
12X17
(Х17)
н.б.
0,12
н.б.
0,8
н.б.
0,8
16,0
18,0
н.б.
0,60
0,0250,0350,30
Х17н.б.
0,12
н.б.
0,8
н.б.
0,8
16,5
18,0
н.б.
0,60
0,0250,0350,30
08X17Т
(0Х17Т,
ЭИ645)
н.б.
0,12
н.б.
0,8
н.б.
0,8
16,5
18,0
н.б.
0,60
0,0250,0350,30
Х25Т
(ЭИ439)
н.б.
0,15
н.б.
0,8
н.б.
1,00
24,0
27,0
н.б.
0,60
0,0250,035н.б.
0,30
5С-0,80
15Х25Т
(Х25Т,
ЭИ439)
н.б.
0,15
н.б.
0,8
н.б.
1,00
24,0
27,0
н.б.
0,60
0,0250,035н.б.
0,30
5С-0,90
15Х28
(Х28, ЭИ349)
н.б.
0,15
н.б.
0,8
н.б.
1,00
27,0
30,0
н.б.
0,60
0,0250,035н.б.
0,30
-
0Х16МТ
(ДИ-11)
н.б.
0,08
н.б.
0,60
н.б.
0,60
15,0
16,5
н.б.
0,50
0,0200,035Мо
0,35
0,55
-
Х25н.б.
0,10
н.б.
1,00
н.б.
0,70
24,0
26,0
н.б.
0,40
0,0200,035N
н.б.
0,04
-

1.1. В сталях 3X13 - 4X13, выплавляемых по Г. 5632—7; Х17, Х28 по Г. 5632-72, ТУ 14-1-565—73 содержание титана в готовом металле должно быть не более 0,2%.

1.2. По настоящей инструкции выплавляются также перечисленные выше стали для заказов Ч. 1-460—68.

II. Состояние печи

2.1. Не допускается применение хромистой руды при заправке печи.


А. Выплавка методом переплава с применением кислорода

III. Шихта

3.1. Составляется в соответствии с разделом XV ТИ № С-0. Разрешается применение до 15 % обезжиренной стружки.

3.2. Плавки шихтуются на получение в первой пробе после расплавления: углерода на 0,20—0,40% выше требуемого к началу рафинировки, хрома не более 8% для 0Х17Т, 0Х18Т1, не более 10 % для 3—4X13 и не более 12% для остальных сталей; никеля для Х17Н — на нижнем пределе с учетом разбавления феррохромом.

IV. Расплавление, продувка ванны кислородом и плавление феррохрома

4.1. По расплавлении шихты отбирается проба металла на химанализ и начинается окисление металла кислородом. За время продувки окисляется 0,20—0,40% углерода. Содержание углерода в металле в конце продувки должно быть следующим:
для стали 3X13, 4X13 — не выше нижнего предела; для стали Х17, Х17Н — 0,06—0,08%; для стали Х25Т, Х28 — 0,08—0,10 %.

4.2. После продувки ванны отбираются две пробы металла на химанализ и присаживается прокаленный феррохром.

4.3. При выплавке сталей Х17, 0Х17Т, 0Х18Т1, ДИ-11, перед присадкой феррохрома разрешается вводить кусковой 45% ферросилиций по расчету на 0,10— 0,15%, кремния без учета угара. Дальнейшее раскисление шлака производится в соответствии с разделам XVI ТИ № С-0.

V. Рафинировка

5.1. После скачивания шлака присаживаются: шамот 5 кг/т, шпат 5 кг/т, известь 25 кг/т. Разрешается частичная замена шамота кварцитом.

5.2. После расплавления шлаковой смеси отбираются пробы металла на химанализ, печь переключается на пониженное напряжение и начинается раскисление шлака порошком ферросилиция в смеси с известью.

5.3. На плавках 3—4X13 в первую раскислительную смесь вводится 1,5 кг/т порошка 75% (65%), ферросилиция, 1—2 кг/т порошка кокса с таким расчетом, чтобы шлак был слабокарбидным. На остальных сталях раскислительные смеси составляются из 1,0—1,5 кг/т порошка ферросилиция, 0,5—1,0 кг/т кокса и 2 кг/т извести. Разрешается замена ферросилиция силикокальцием.

5.4. Смеси присаживаются через 8—10 минут; в течение 7 минут после каждой смеси не разрешается размешивать металл гребками и добавлять ферросилиций.
На сталях с низким содержанием углерода кокс вводится в чистом виде.

5.5. При выплавке Х17, Х17Н, Х28 в последнюю раскислительную смесь вводится порошок алюминия в количестве 1,0 кг/т в смеси с мелкодробленкым шпатом.

5.6. При выплавке Х28 рекомендуется применение азотированного феррохрома на 0,10—0,15% азота по расчету; азотированный феррохром присаживается после ввода всего не азотированного феррохрома, при температуре не выше 1550'С. Разрешается также вводить ферроцерий до 1 кг/т за 10 минут до выпуска.

5.7. При выплавке сталей 3—4X13, Х17, Х17Н за 5—8 минут до выпуска присаживается ферротитан на 0,20%, а при выплавке Х28 — на 0,30i% титана без учета угара за 10 минут до выпуска (в этом случае азотированный феррохром и ферроцерий не применяются).

5.8. Легирование титаном сталей 0Х17Т, Х25Т, ДИ-11, 0Х18Т1 производится в соответствии с п. 17.9 ТИ № С-0.
При легировании металлическим титаном стали 0Х18Т1 раскисление шлака алюминием производится только в печи.

5.9. В ковш до выпуска металла на штангах присаживается алюминий в количестве:

МаркаАлюминий, кг/т
X13, 4X130,5
Х17, Х17Н0,8
Х28, Х251,0

5.10. Перед выпуском Х25 вводится сплав бор на 0,002—0,005% бора по расчету.

5.12. Длительность рафинировки 1 час 15 минут — 2 часа 30 минут.

5.13. Разрешается проводить рафинировку 3—4X13 без скачивания шлака периода продувки. Шлак после продувки кислородом раскисляется дроблеными или порошкообразными раскислителями (силикохромом, ферросилицием, силикокальцием) в количестве 5—10 кг/т.
Дальнейшее раскисление — в соответствии с п. 5.3.

5.4.Продолжительность рафинировки (от присадки феррохрома после продувки) 40 минут — 1 час. 30 минут.




Выплавка на свежей шихте с окислением

Этим методом выплавляются все стали, кроме Х25, Х25Т, Х28

VI. Шихта

6.1. Шихта составляется из углеродистых отходов лома железа, чугуна и электродного боя.

VII. Расплавление, окислительный период и плавление феррохрома

7.1. Окислительный период проводится в соответствии с ТИ № С-0. Окисляется не менее 0,40% углерода.

7.2. Фосфор в конце окислительного периода дол, жен быть не более 0,010%, углерод — в соответствии с п. 4.1.

7.3. После скачивания окислительного шлака при выплавке сталей 0Х17Т, Х17, Х17Н, ДИ-11, ОХ18Т1, присаживается кусковой ферросилиций на 0,10—0,15% кремния, бой шамота в количестве 10 кг/т и затем прокаленный феррохром в 2—3 приема. Разрешается плавление феррохрома производить под известковым шлаком.

7.4. Плавление феррохрома и раскисление шлака производятся в соответствии с разделом XVI ТИ № С-0. Расход порошка 75% (65%) ферросилиция 3—4 кг/т.

7.5. После расплавления феррохрома и раскисления шлака последний скачивается начисто.

VIII. Рафинировка

8.1. Рафинировка проводится в соответствии с разделом VI настоящей инструкции.


В. Выплавка методом сплавления стали Х28 и Х25Т

IX. Шихта

9.1. Шихта составляется из мягкого железа с содержанием углерода не более 0,05%, фосфора не более 0,020%, феррохрома ФХ 006 с содержанием кремния не более 0,7%.

9.2. Плавки шихтуются на получение в металле по расплавлении: углерода не более 0,10%, фосфора не более 0,020% и хрома — примерно на нижнем пределе. X. Расплавление

10.1. После полного расплавления шлак раскисляется порошком ферросилиция в смеси с известью до получения жидкоподвижного светло-коричневого шлака, после чего отбираются две пробы на химанализ и шлак скачивается. Расход порошка 75% (65%) ферросилиция примерно 4 кг/т.
Примечание. Разрешается вводить в завалку феррохром на 10% хрома, после расплавления завалки проверять содержание углерода в металле и при низком содержании углерода присаживать остальной феррохром.
При повышенном содержании углерода производится продувка кислородом, а затем вводится остальной феррохром.

XI. Рафинировка

11.1. Проводится в соответствии с разделом V ненастоящей инструкции.
В остальном руководствоваться ТИ № С-0

Источник [7] → список литературы.

Читайте также:

Вернуться в начало раздела: Технологические инструкции
Вернуться на главную: Черная металлургия