Инструкция по производству нержавеющих хромистых сталей
I. Химический состав
1.1. В сталях 3X13 - 4X13, выплавляемых по Г. 5632—7; Х17, Х28 по Г. 5632-72, ТУ 14-1-565—73 содержание титана в готовом металле должно быть не более 0,2%.
1.2. По настоящей инструкции выплавляются также перечисленные выше стали для заказов Ч. 1-460—68.
II. Состояние печи
2.1. Не допускается применение хромистой руды при заправке печи.
III. Шихта
3.1. Составляется в соответствии с разделом XV ТИ № С-0.
Разрешается применение до 15 % обезжиренной стружки.
3.2. Плавки шихтуются на получение в первой пробе после расплавления: углерода на 0,20—0,40% выше требуемого к началу рафинировки, хрома не более 8% для 0Х17Т, 0Х18Т1, не более 10 % для 3—4X13 и не более 12% для остальных сталей; никеля для Х17Н — на нижнем пределе с учетом разбавления феррохромом.
IV. Расплавление, продувка ванны кислородом и плавление феррохрома
4.1. По расплавлении шихты отбирается проба металла на химанализ и начинается окисление металла кислородом. За время продувки окисляется 0,20—0,40% углерода. Содержание углерода в металле в конце продувки должно быть следующим: 4.2. После продувки ванны отбираются две пробы металла на химанализ и присаживается прокаленный феррохром.
4.3. При выплавке сталей Х17, 0Х17Т, 0Х18Т1, ДИ-11, перед присадкой феррохрома разрешается вводить кусковой 45% ферросилиций по расчету на 0,10— 0,15%, кремния без учета угара. Дальнейшее раскисление шлака производится в соответствии с разделам XVI ТИ № С-0.
V. Рафинировка
5.1. После скачивания шлака присаживаются: шамот 5 кг/т, шпат 5 кг/т, известь 25 кг/т. Разрешается частичная замена шамота кварцитом.
5.2. После расплавления шлаковой смеси отбираются пробы металла на химанализ, печь переключается на пониженное напряжение и начинается раскисление шлака порошком ферросилиция в смеси с известью.
5.3. На плавках 3—4X13 в первую раскислительную смесь вводится 1,5 кг/т порошка 75% (65%), ферросилиция, 1—2 кг/т порошка кокса с таким расчетом, чтобы шлак был слабокарбидным. На остальных сталях раскислительные смеси составляются из 1,0—1,5 кг/т порошка ферросилиция, 0,5—1,0 кг/т кокса и 2 кг/т извести. Разрешается замена ферросилиция силикокальцием.
5.4. Смеси присаживаются через 8—10 минут; в течение 7 минут после каждой смеси не разрешается размешивать металл гребками и добавлять ферросилиций. 5.5. При выплавке Х17, Х17Н, Х28 в последнюю раскислительную смесь вводится порошок алюминия в количестве 1,0 кг/т в смеси с мелкодробленкым шпатом.
5.6. При выплавке Х28 рекомендуется применение азотированного феррохрома на 0,10—0,15% азота по расчету; азотированный феррохром присаживается после ввода всего не азотированного феррохрома, при температуре не выше 1550'С. Разрешается также вводить ферроцерий до 1 кг/т за 10 минут до выпуска.
5.7. При выплавке сталей 3—4X13, Х17, Х17Н за 5—8 минут до выпуска присаживается ферротитан на 0,20%, а при выплавке Х28 — на 0,30i% титана без учета угара за 10 минут до выпуска (в этом случае азотированный феррохром и ферроцерий не применяются).
5.8. Легирование титаном сталей 0Х17Т, Х25Т, ДИ-11, 0Х18Т1 производится в соответствии с п. 17.9 ТИ № С-0.
5.9. В ковш до выпуска металла на штангах присаживается алюминий в количестве:
5.10. Перед выпуском Х25 вводится сплав бор на 0,002—0,005% бора по расчету.
5.12. Длительность рафинировки 1 час 15 минут — 2 часа 30 минут.
5.13. Разрешается проводить рафинировку 3—4X13 без скачивания шлака периода продувки. Шлак после продувки кислородом раскисляется дроблеными или порошкообразными раскислителями (силикохромом, ферросилицием, силикокальцием) в количестве 5—10 кг/т.
5.4.Продолжительность рафинировки (от присадки феррохрома после продувки) 40 минут — 1 час. 30 минут.
Этим методом выплавляются все стали, кроме Х25, Х25Т, Х28
VI. Шихта
6.1. Шихта составляется из углеродистых отходов лома железа, чугуна и электродного боя.
VII. Расплавление, окислительный период и плавление феррохрома
7.1. Окислительный период проводится в соответствии с ТИ № С-0. Окисляется не менее 0,40% углерода.
7.2. Фосфор в конце окислительного периода дол, жен быть не более 0,010%, углерод — в соответствии с п. 4.1.
7.3. После скачивания окислительного шлака при выплавке сталей 0Х17Т, Х17, Х17Н, ДИ-11, ОХ18Т1, присаживается кусковой ферросилиций на 0,10—0,15% кремния, бой шамота в количестве 10 кг/т и затем прокаленный феррохром в 2—3 приема. Разрешается плавление феррохрома производить под известковым шлаком.
7.4. Плавление феррохрома и раскисление шлака производятся в соответствии с разделом XVI ТИ № С-0. Расход порошка 75% (65%) ферросилиция 3—4 кг/т.
7.5. После расплавления феррохрома и раскисления шлака последний скачивается начисто.
VIII. Рафинировка
8.1. Рафинировка проводится в соответствии с разделом VI настоящей инструкции.
9.1. Шихта составляется из мягкого железа с содержанием углерода не более 0,05%, фосфора не более 0,020%, феррохрома ФХ 006 с содержанием кремния не более 0,7%.
9.2. Плавки шихтуются на получение в металле по расплавлении: углерода не более 0,10%, фосфора не более 0,020% и хрома — примерно на нижнем пределе.
X. Расплавление
10.1. После полного расплавления шлак раскисляется порошком ферросилиция в смеси с известью до получения жидкоподвижного светло-коричневого шлака, после чего отбираются две пробы на химанализ и шлак скачивается. Расход порошка 75% (65%) ферросилиция примерно 4 кг/т.
XI. Рафинировка
11.1. Проводится в соответствии с разделом V ненастоящей инструкции.
Марка стали C Mn Si Cr Ni S P Cu Ti 30X13
(3X13)0,25
0,35н.б.
0,8н.б.
0,812,0
14,0н.б.
0,600,025 0,030 0,30 — 40X13
(4X13)0,36
0,45н.б.
0,8н.б.
0,812,0
14,0н.б.
0,600,025 0,030 0,30 — 12X17
(Х17)н.б.
0,12н.б.
0,8н.б.
0,816,0
18,0н.б.
0,600,025 0,035 0,30 — Х17 н.б.
0,12н.б.
0,8н.б.
0,816,5
18,0н.б.
0,600,025 0,035 0,30 — 08X17Т
(0Х17Т,
ЭИ645)н.б.
0,12н.б.
0,8н.б.
0,816,5
18,0н.б.
0,600,025 0,035 0,30 — Х25Т
(ЭИ439)н.б.
0,15н.б.
0,8н.б.
1,0024,0
27,0н.б.
0,600,025 0,035 н.б.
0,305С-0,80 15Х25Т
(Х25Т,
ЭИ439)н.б.
0,15н.б.
0,8н.б.
1,0024,0
27,0н.б.
0,600,025 0,035 н.б.
0,305С-0,90 15Х28
(Х28, ЭИ349)н.б.
0,15н.б.
0,8н.б.
1,0027,0
30,0н.б.
0,600,025 0,035 н.б.
0,30- 0Х16МТ
(ДИ-11)н.б.
0,08н.б.
0,60н.б.
0,6015,0
16,5н.б.
0,500,020 0,035 Мо
0,35
0,55- Х25 н.б.
0,10н.б.
1,00н.б.
0,7024,0
26,0н.б.
0,400,020 0,035 N
н.б.
0,04- А. Выплавка методом переплава с применением кислорода
для стали 3X13, 4X13 — не выше нижнего предела; для стали Х17, Х17Н — 0,06—0,08%; для стали Х25Т, Х28 — 0,08—0,10 %.
На сталях с низким содержанием углерода кокс вводится в чистом виде.
При легировании металлическим титаном стали 0Х18Т1 раскисление шлака алюминием производится только в печи.
Марка Алюминий, кг/т X13, 4X13 0,5 Х17, Х17Н 0,8 Х28, Х25 1,0
Дальнейшее раскисление — в соответствии с п. 5.3.
Выплавка на свежей шихте с окислением
В. Выплавка методом сплавления стали Х28 и Х25Т
IX. Шихта
Примечание. Разрешается вводить в завалку феррохром на 10% хрома, после расплавления завалки проверять содержание углерода в металле и при низком содержании углерода присаживать остальной феррохром.
При повышенном содержании углерода производится продувка кислородом, а затем вводится остальной феррохром.
В остальном руководствоваться ТИ № С-0
Вернуться в начало раздела: Технологические инструкции
Вернуться на главную: Черная металлургия