Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Инструкция по производству нержавеющих сталей с нормированным содержанием неметаллических включений

I. Химический состав

МаркаCMnSiP
(н.б.)
S
н.б
CrNi
н.б.
MoWVNbCu
н.б.
Ti
н.б.
B
н.б.
0X13
(ЭИ496)
н.б.
0,08
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,02511,0-
13,0
н.б.
0,60
----0,30--
08X13
(ОХ13,
ЭИ496)
н.б.
0,08
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0300,02512,0-
14,0
н.б.
0,60
----0,30--
1X130,09
0,15
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,02512,0-
14,0
н.б.
0,60
----0,30--
12X13
(1X13)
0,09
0,15
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0300,02512,0-
14,0
н.б.
0,60
----0,30--
1X130,09
0,15
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,02012,0-
14,0
н.б.
0,60
н.б.
0,20
н.б.
0,20
н.б.
0,20
-0,30--
1Х130,09
0,15
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,02012,0-
14,0
н.б.
0,60
н.б.
0,20
н.б.
0,20
н.б.
0,20
-0,30--
1Х13М0,10
0,15
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,02512,0-
14,0
н.б.
0,60
0,20
0,50
---0,30--
2X130,16
0,25
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,02512,0-
14,0
н.б.
0,50
----0,30--
20X13
(2X13)
0,16
0,25
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0300,02512,0-
14,0
н.б.
0,60
----0,30--
20Х12ВНМФ
(2Х12ВНМФ,
ЭП428)
0,17
0,23
0,50
0,90
н.б.
0,60
0,0300,02510,5
12,5
0,50
0,90
0,50
0,70
0,70
1,10
0,15
0,30
0,30--
18X11МНФБ
(2Х11МФБН,
ЭП291)
0,15
0,21
0,60
1,00
н.б.
0,60
0,0300,02510,0
11,5
0,50
1,00
0,80
1,10
-0,20
0,40
0,20
0,45
0,30--
15ХММФ
(11X11МФ)
0,12
0,19
н.б.
0,70
н.б.
0,50
0,0300,02510,0
11,5
н.б.
0,60
0,60
0,80
-0,25
0,40
-0,30--
18ХИ2ВМБФР
(2Х12ВМБФР,
ЭИ993)
0,15
0,22
н.б.
0,50
н.б.
0,50
0,0300,02511,0
13,0
н.б.
0,60
0,40
0,60
0,40
0,70
0,15
0,30
0,20
0,40
0,30-н.б.
0,003
МаркаCMnSiP
(н.б.)
S
н.б
CrNi
н.б.
MoWVNbCu
н.б.
Ti
н.б.
B
н.б.
Х12ВМБФР
(ЭИ993)
0,15
0,20
н.б.
0,50
н.б.
0,50
0,0300,02511,0
13,0
н.б.
0,50
0,40
0,60
0,40
0,70
0,15
0,30
0,20
0,40
--н.б.
0,003
2Х12ВМБФР
(ЭИ993)
0,15
0,22
н.б.
0,50
н.б.
0,50
0,0300,02511,0
13,0
н.б.
0,60
0,40
0,60
0,40
0,70
0,15
0,30
0,20
0,40
0,30-н.б.
0,003
1Х13М2С2
(ЭИ852)
0,10
0,15
н.б.
0,60
1,40
2,10
0,0300,02012,0
14,0
н.б.
0,30
1,20
2,00
------
2Х15Н3М-Ш
(ДИ1 - Ш)
0,15
0,21
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,02014,5
16,5
2,5
3,0
0,30
0,50
н.б.
0,50
-----
14Х17Н2
(1X17Н2,
ЭИ268)
0,11
0,17
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0300,02516,0
18,0
1,5
2,5
----0,30--
20X17Н2
(2X17Н2)
0,17
0,25
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0350,02516,0
18,0
1,5
2,5
----0,30--
09Х16Н4Б
(1Х16Н4Б,
ЭП56)
0,05
0,13
н.б.
0,50
н.б.
0,50
0,0300,02515,0
17,0
3,5
4,5
---0,05
0,20
0,30--
1Х16Н4Б-Ш
(ЭП56-Ш)
0,06
0,12
н.б.
0,50
н.б.
0,60
0,0250,01215,0
17,0
3,5
4,5
н.б.
0,20
н.б.
0,20
н.б.
0,20
0,05
0,20
0,20--
1Х16Н4Б
10Х16Н4БА
(ЭП56)
0,05
0,13
н.б.
0,50
н.б.
0,60
0,0250,01515,0
17,0
3,5
4,5
---0,05
0,14
---
1Х11В2МФ
(типа
ЭИ756)
0,10
0,15
0,50
0,80
н.б.
0,50
0,0250,02510,0
12,0
н.б.
0,60
0,60
0,90
1,70
2,20
0,15
0,30
-0,30--
1Х14НЗВФР
(ЭИ736)
0,10
0,16
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,03013,0
15,0
2,80
3,40
н.б.
0,30
1,60
2,20
0,18
0,28
-0,250,05н.б.
0,004
3X13
(30X13)
0,25
0,34
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,02512,0
14,0
н.б.
0,50
----0,30--
4X13
(40X13)
0,35
0,44
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,02512,0
14,0
н.б.
0,50
----0,30--
1Х12Н2ВМФ
(ЭИ961)
0,10
0,16
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,02510,5
12,0
1,50
1,80
0,35
0,50
1,60
2,0
0,18
0,30
-0,25--
МаркаCMnSiP
(н.б.)
S
н.б
CrNi
н.б.
MoWVNbCu
н.б.
Ti
н.б.
B
н.б.
11Х11Н2В2МФ
(Х12Н2ВМФ,
ЭИ962)
0,09
0,13
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0300,02510,5
12,0
1,40
1,80
0,35
0,50
1,50
2,0
0,18
0,30
-0,30--
16Х11Н2В2МФ
(2Х12Н2ВМФ,
ЭИ962А)
0,14
0,18
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0200,02010,5
12,0
1,40
1,80
0,35
0,50
1,60
2,0
0,18
0,30
-0,30--
15Х12ВНМФ
(1X12ВНМФ
ЭИ802, ЭИ952)
0,12
0,18
0,50
0,90
н.б.
0,40
0,0300,02511,0
13,0
0,40
0,80
0,50
0,70
0,70
1,10
0,15
0,30
-0,30--
2X13НВМФ0,20
0,26
н.б.
0,60
н.б.
0,60
0,0200,02012,0
13,5
1,40
2,00
0,45
0,65
1,60
2,20
0,4
0,7
----
30Х13Н7С2
(3Х13Н7С2,
ЭИ72)
0,25
0,34
н.б.
0,80
2,0
3,0
0,0300,02512,0
14,0
6,0
7,5
----0,30--
Х12Н2МБФ
(ЭП609)
0,25
0,34
н.б.
0,80
2,0
3,0
0,0300,02512,0
14,0
6,0
7,5
----0,30--
1Х15Н4АМ3
(ЭП310,
ВНС-5)
0,11
0,16
н.б.
1,0
н.б.
0,7
0,0350,02514,0
15,5
5,0
5,0
2,3
2,8
-----N
(0,05
0,10)
1Х15Н4АМЗ-Ш
(ЭП310-Ш)
0,11
0,16
н.б.
1,0
н.б.
0,7
0,0350,02514,0
15,5
5,0
5,0
2,3
2,8
-----N
(0,05
0,10)
40Х9С2
(4Х9С2)
0,35
0,45
н.б.
0,8
2,0
3,0
0,0300,0258,0
10,0
н.б.
0,6
----0,30--
40Х10С2М1
(4Х10С2М,
ЭИ107)
0,35
0,45
н.б.
0,8
1,9
2,6
0,0300,0259,0
10,5
н.б.
0,5
0,7
0,9
---0,30--

Содержание кремния и марганца в сталях не имеющих нижнего предела рекомендуется: кремния 0,25—0,40%, марганца не менее 0,25%.

II. Состояние печи

2.1. Выплавка производится при хорошем состоянии футеровки, как правило, на печах с электромагнитным перемешиванием, подина и откосы которых не заправляются хромистой рудой, начиная с третьей плавки после холодного ремонта, выплавки марок ЭИ703, типа Х18Н10Т.

выплавка сталей по Г. 5632—72, Г. 5949—61, может производиться без ЭМП.

2. 2. Свод — хромомагнезитовый.

III. Материалы

3. 1. Для сталей с содержанием фосфора до 0,025% применяется феррохром класса А.


А. Выплавка на свежея шихте с кипом

Этим способом обязательно выплавляются марки по заказам: М. 2332—49, МР. 14-2-77—66, Ч. 1-187—67, Ч. 1-812—69, Ч. 1-1041—70, Ч. 1-726—69, Ч. 1-680—69, Ч. 1-223—67, ТУ 14-1-338—72, сталь ЭИ852 по Ч/Ц 1298—65, ТУ 14-1-377—72, за исключением электродов ЭШП, которые разрешается плавить методом переплава.

IV. Шихта

4. 1. Шихта должна соответствовать требованиям раздела II ТИ № С-0 с учетом п. 2. 7.
Количество тяжеловесной шихты должно быть не менее 60%, стружки не более 5,0 %.

При выплавке сталей с содержанием фосфора в готовом металле не более 0,025 % применяется паспортная шихта с содержанием фосфора не более 0,010%, отходы углеродистой и никелевой стали.

4. 2. Плавки шихтуются на получение в металле по расплавлении: углерода — из расчета окисления его во время кипа 0,30—0,80%, хрома — не более 0,5%.

V. Плавление и окислительный период

5.1. Проводится в соответствии с ТИ № С-0. За время кипа окисляется 0,30—0,80% углерода. Температура металла в конце окислительного периода 1620—1640°С.

5. 2. Хим. состав металла в конце окислительного периода должен быть следующим:
углерод — не более 0,05 % для 0X13; не более 0,06% для ЭЛ56; на 0,01—0,02 % ниже нижнего предела на остальных марках;
фосфор — не более 0,005% для марок с содержанием фосфора в готовом металле н. б. 0,025%, не более 0,010% — для остальных сталей.

VI. Плавление феррохрома 6. 1. После скачивания окислительного шлака производится предварительное осадочное раскисление металла ферромарганцем на 0,25—0,35% с учетом остаточного, кусковым ферросилицием на 0,10—0,15% без учета угара.
После ферросилиция разрешается вводить алюминий 0,5—1,0 кг/т.

6.2. После раскисления металла присаживается шамот 10 кг/т и в два приема прокаленный феррохром.

Разрешается производить плавление феррохрома под известковым шлаком, состоящим из 12 кг/т извести и 3 кг/т плавикового шпата.

6. 3. В конце расплавления феррохрома шлак раскисляется порошками ферросилиция и силикокальция (1:1) в смеси с известью до получения черепка шлака коричневого цвета.

6.4. Расход раскислителей 3—4 кг/т. Содержание кремния в металле в начале рафинировки рекомендуется не более 0,15%, кроме сталей 1Х13М2С2 (ЭИ852), 3Х13Н7С2 (ЭИ72), 4Х9С2, 4Х10С2М.

Шлак скачивается при температуре металла 1600— 1620°С.

VII. Рафинировка

7. 1. После скачивания шлака наводится новый из шпата 5 кг/т, шамота 5 кг/т и извести 25 кг/т.

7. 2. После расплавления шлаковой смеси замеряется температура металла, которая должна быть примерно 1600°С (на стали ЭИ72 — на 20—30°С ниже); отбираются две пробы металла на химанализ, в том числе на кремний, и начинается раскисление шлака порошками ферросилиция и силикокальция в смеси с известью.

7. 3. Раскислительные смеси из порошков 0,7 кг/т ферросилиция, 0,7 кг/т силикокальция и 2 кг/т извести присаживаются с интервалом 8—10 мин. Кокс вводится в первую смесь — 1 кг/т; в дальнейшем по необходимости. Раскисление стали ЭИ756 производится порошком силикокальция.

За 10 мин до выпуска присаживается последняя раскислительная смесь из 0,8 кг/т порошка алюминия и шпата или извести.

7.4. Количество вводимых на рафинировке ферросплавов не должно превышать 2,5 % от веса плавки (беcкускового ферросилиция). Присадка ферросплавов прекращается за 20 мин до выпуска.

7.5. Стали с содержанием кремния более 1,5% продуваются аргоном в соответствии с п. 3.3. ТИ № С-0.

7. 6. При выплавке стали ЭП310 азотированный феррохром присаживается после расплавления всего количества безазотистого феррохрома.

7.7. При выплавке стали ЭП310 по протоколу №243— 70 предварительная корректировка плавки производится на следующее содержание элементов:
хром — 14,3%; никель —4,3%; углерод —0,11 %; молибден — 2,5 %.
Для доводки до заданного фазового состава отбираются две пробы металла в специальный стаканчик. Сразу после затвердения пробы извлекаются из стаканчик и охлаждаются в воде: вначале с температурой 80—к 100°С, затем 3—4 минуты при температуре 10—15°С. !
Магнитность в пробах перед выпуском и из-под ковша должна быть при температуре 80—100°С не более) 1 мв, при 10—15°С — 6—10 мв.

Доводка по магнитности производится добавкой углерода, никеля и хрома.

При магнитности «холодных» проб в пределах 14— 20 мв для снижения на 1 мв необходимо добавить 0,009% углерода, а при магнитности «холодных» проб менее 14 мв добавляется 0,003—0,004% углерода или эквивалентные углероду количества никеля и хрома. 0,01 % углероде эквивалентна 0,3% никеля или 0,45% хрома.

В случае получения низкой магнитности ванна разбавляется мягким железом из расчета 1 % железа на 2—3 мв.

Для улучшения перемешивания металла перед отбором проб на магнитность рекомендуется продувка ванны аргоном (на печах без ЭМП).

7. 8. Содержание FеО в шлаке перед выпуском должно быть не более 0,5%.

7. 9. Выдержка плавки под белым шлаком не менее 1 часа, длительность рафинировки 1 час 30 мин — 2 час. 00 мин.

При выплавке стали 1—20X13 по заказам ТУ 14-1-565—73, длительность выдержки под белым шлаком не менее 30 мин., длительность рафинировки 1 ч. 00 мин. — 2 ч. 00 мин.


Б. Выплавка переплавом с применением кислорода

Производится в соответствии с разделом «Г» инструкции № С-0.
Этим способом выплавляются все стали по всем заказам, кроме перечисленных в разделе «А».

VIII. Шихта

8. 1. Не допускается применение отходов, указанных в п. 2. 7 и п. 9. 2 инструкции № С-0, кроме отходов сталей, легированных кремнием.

8. 2. Плавки шихтуются на получение в первой пробе по расплавлении:
углерода на 0,20—0,40%, выше требуемого к началу рафинировки;

  • а) не более 7,0% для сталей с нижним пределом содержания хрома 10—12%;
  • б) не более 8,0% для сталей с нижним пределом содержания хрома 13,0—15,0%;
  • в) не более 9,0% для стали с нижним пределом содержания хрома выше 15,0%.

Разрешается шихтовать плавки в соответствии с п. 15.1 ТИ № С-0 с обязательным подстуживанием металла после продувки присадкой до 10% прокаленных отходе» передельных цехов выплавляемой стали.

IX. Расплавление, продувка ванны кислородом, плавление феррохрома, раскисление шлака.

9. 1. Проводится в соответствии с разделом XVI ТИ № С-0.

10. 1. Проводится в соответствии с разделом VII настоящей инструкции. Разрешается рафинировку сталей 1—2X13 проводить без скачивания шлака периода продувки.
Шлак после продувки раскисляется дробленными и порошкообразными раскислителями в количестве 7—10 кг/т. Перед выпуском черепок шлака должен иметь коричневый цвет. Содержание FеО н.б. 1,5%.
Основность шлака до 1,0.

10. 2. В остальном руководствоваться ТИ № С-0

Источник [7] → список литературы.

Читайте также:

Вернуться в начало раздела: Технологические инструкции
Вернуться на главную: Черная металлургия