Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Инструкция по производству быстрорежущих сталей

I. Химический состав

Марка сталиCCrWVCoMoMnSiSPNiCu
Р6М30,85
0,95
3,00
3,60
5,50
6,50
2,00
2,50
3,00 3,600,400,400,0300,0300,40
Р6М50,80
0,88
3,80
4,30
5,50
6,50
1,70
2,10
5,00
5,50
0,400,500,0250,0300,350,25
10Р6М50,96
1,05
3,80
4,30
5,70
6,70
2,20
2,60
5,50
6,00
0,400,400,0250,0350,350,25
Р6М5К50,80
0,88
3,80
4,30
6,00
7,00
1,70
2,10
4,80
5,30
4,80
5,30
0,400,400,0250,0350,350,25
Р90,85
0,95
3,80
4,40
8,50
10,0
2,00
2,60
-н.б.
1,00
0,400,400,0300,0300,40-
Р9Ф51,40
1,50
3,80
4,40
9,00
10,5
4,30
5,10
-н.б.
1,00
0,400,400,0300,0350,40-
P9K100,90
1,00
3,80
4,40
9,00
10,5
2,00
2,60
9,50
10,50
н.б.
1,00
0,400,400,0300,0300,40-
Р10К5Ф51,45
1,55
4,00
4,60
10,00
11,50
4,30
5,10
5,00
6,00
н.б.
1,00
0,400,400,0300,0350,40-
Р10К10Ф3М41,17
1,27
3,80
4,30
10,30
11,00
3,30
3,80
9,50
10,5
3,70
4,20
0,400,400,0250,0300,350,25
P120,80
0,90
3,10
3,60
12,00
13,00
1,50
1,90
-н.б.
1,00
0,400,400,0300,0300,40-
Р14Ф41,20
1,30
4,00
6,00
13,00
14,50
3,40
4,10
-н.б.
1,00
0,400,400,0300,0350,40-
P180,70
0,80
3,80
4,40
17,00
18,50
1,00
1,40
-н.б.
1,00
0,400,400,0300,0300,40-
Марка сталиCCrWVCoMoMnSiSPNiCu
Р18Ф0,73
0,80
3,80
4,30
17,00
18,00
1,00
1,40
-0,50
1,00
0,400,400,0300,0300,350,25
Р18Ф20,85
0,95
3,80
4,40
17,00
18,50
1,80
2,40
-н.б.
1,00
0,400,400,0300,0300,40-
Р18К5Ф0,75
0,85
3,80
4,30
17,00
18,00
1,50
1,80
4,80
5,30
0,50
1,00
0,400,400,0300,0300,350,25
Р18К5Ф20,85
0,95
3,80
4,40
17,00
18,50
1,80
2,40
5,00
6,00
н.б.
1,00
0,400,400,0300,0300,40-
ЭИ3470,70
0,80
4,00
4,60
8,50
9,50
1,30
1,70
-н.б.
0,30
0,400,400,0300,0300,35-
6Р180,60
0,70
3,80
4,30
17,0
18,0
0,85
1,10
-0,50
1,00
0,400,400,0250,0300,350,25
3Х2В8Ф0,30
0,40
2,20
2,70
7,50
9,00
0,20
0,50
--0,15
0,40
0,15
0,40
0,0300,0300,350,30
3Х3В8Ф0,29
0,35
2,30
2,70
8,00
8,50
0,20
0,40
-н.б.
0,50
0,20
0,40
0,20
0,40
0,0300,0300,350,30
4Х8В20,35
0,45
7,00
9,00
2,00
3,00
---0,15
0,40
0,15
0,35
0,0300,0300,350,30

1.1. Если в стали ЭИ347, выплавленной по Ч. 5815—57 и ТУ 14-1-13—71, содержится молибдена 0,30—0,60%, то содержание вольфрама снижается против указанного в таблице на основании соотношения: 1 % молибдена заменяет 2% вольфрама; сталь в этом случае называется ЭИ347М.

1.2. В готовом металле стали Р6М5 рекомендуется иметь содержание:
серы — не более 0,015%; марганца — не менее 0,25%; кремния — не менее 0,25%.

II. Состояние печи

2.1. Выплавка производится при хорошем состоянии печи.
Подина должна быть твердой и ровной.


А. Выплавка переплавом отходов без применения кислорода

3.1. Шихта составляется из отходов быстрорежущих и других легированных и углеродистых сталей подходящего состава; ферросплавов, кокса или электродного боя.
При выплавке сталей Р6М5, Р10К10Ф3М4 и в других случаях, когда отходы не обеспечивают требуемое содержание фосфора, применяется паспортная низкофосфорная болванка типа 23А (М, М4, М8).

3.2. Для ускорения растворения ферровольфрама и ферромолибдена в завалку вводится окалина быстрорежущих сталей или трехокись молибдена.

3.3. На подину перед завалкой присаживается шамотный бой 10 кг/т, смесь кокса с (окалиной или трех-окисью молибдена) в соотношении 1:6 или сначала кокс (на шамот), а потом окалина или трехокись молибдена, затем заваливается металлическая часть шихты. Ферровольфрам, ферромолибден и феррохром заваливаются не под электроды, к откосам. При отсутствии окалины и трехокиси молибдена, ферровольфрам и ферромолибден даются на средину печи.

3.4. Плавки шихтуются на содержание в завалке: углерода, примерно на 0,05 % ниже нижнего предела, хрома, вольфрама, молибдена, примерно на нижнем пределе, марганца не выше 0,35%, кремния не выше 0,40%.

3.5. При выплавке сталей Р6М5, Р10К10Ф3М4 применяются следующие ферросплавы: ферровольфрам В1, В2; феррованадий Вд1, феррохром ФХ100—800, ферромолибден ФМ1, трехокись молибдена КМО-1, отходы металлического молибдена.

3.6. Не допускается применение ржавой шихты, промасленной стружки, отходов рослых и свищеватых плавок, отходов легированных алюминием, титаном.

IV. Расплавление

4.1. Проводится в соответствии с разделом XI ТИ № С-0.

4.2. При выплавке кобальтосодержащих сталей кобальт присаживается порциями в конце плавления.

4.3. После расплавления шихты отбирается проба металла на хим. анализ (в случае повышенного содержания углерода, хрома допускается продувка металла кислородом) и производится раскисление шлака смесью следующего состава: карбид кальция или кокс — 1,0—3,0 кг/т, ферросилиций—2—3 кг/т, силикокальций — 2—1 кг/т, известь — 3—5 кг/г.
При содержании в шихте ванадия более 1,0 % дополнительно на шлак вводится порошок алюминия 1,0—2,0 кг/т в смеси со шпатом.
Разрешается применять карбидный шлак ферросплавного производства 5—7 кг/т вместо карбида кальция и кокса в выше приведенной смеси или в свободном состоянии 10—13 кг/т.

4.4. Через 7—10 мин. после присадки раскислительной смеси шлак обгоняется деревянным гребком, отбираются пробы на хим. анализ и шлак скачивается.
Черепок шлака должен быть светлого цвета; содержание FeO в шлаке должно быть не более 4%.

V. Рафинировка

5.1. После скачивания шлака металл раскисляется кусковым алюминием 0,5 кг/т; затем присаживается шлаковая смесь из извести 30 кг/т, шамота 10 кг/т и плавикового шпата 2,5 кг/т.

5.2. Раскисление шлака проводится смесями из 0,5—1,0 кг/т порошка ферросилиция, порошка кокса, извести и шпата.

Смеси присаживаются через 8—10 мин.

5.3. Разрешается вместо кокса вводить в состав смесей сухой карбид кальция или присаживать его е чистом виде; присадка карбида кальция прекращается за 20 мин до выпуска.

5.4. Контрольные пробы на хим. анализ отбираются после получения белого или слабокарбидного шлака.

5.5. Плавка корректируется на получение в готовом металле содержания вольфрама, молибдена, ванадия ниже среднего марочного состава.

5.6. Феррованадий присаживается за 20—60 мин до выпуска в зависимости от содержания его в готовой стали.

5.7. Раскисление шлака после присадки феррованадия ведется порошками силикокальция и алюминия в смеси с плавиковым шпатом; расход порошка алюминия — 1—1,5 кг/т.

5.8. Алюминий для конечного раскисления вводится в печь перед выпуском:

0,5 кг/т — для Р6М5, 10Р6М5, Р6М5К5, Р10К10Ф3М4, 6Р18, Р18К5Ф и Р18Ф по ТУ 14-1-318—72; 0,3 кг/т — для остальных марок.

5.9. Длительность рафинировки должна быть 50 мин— 1 час 30 мин для печи.

5.10. При выплавке стали Р6М5 на струю металла присаживается силикокальций 1.,0—1,5 кг/т; на остальных марок рекомендуется присадка силикокальция до 1,0 кг/т.

5.11. Температура металла в ковше после выпуска должна быть:

Маркатемпература
Р9Ф5, Р14Ф4, Р10К5Ф5, Р10К10Ф3М41530—1550
Р9К5, Р6М5К5, Р9К10, Р18К5Ф, Р18К5Ф2, Р6М5, 10Р6М51540—1570
Р12, Р18, 6Р18, Р18Ф1570—1590
Р6М3, Р9, ЭИ347, Р18Ф2, 3Х2В8Ф, 3Х3В8Ф, 4Х8В21580—1600



Б. Выплавка переплавом с применением кислорода

VI. Шихта

6.1. Отходы выплавляемой стали или близкого хим. состава — до 80%, в том числе стружка — до 15%; отходы углеродистых, подшипниковых сталей и т. п.; хромоалюминиевые отходы на 0,5—1,0 % алюминия в шихте; ферросплавы по расчету.
Плавки шихтуются на получение в металле после расплавления углерода не выше верхнего предела; при вводе в завалку более 5% стружки содержание углерода должно быть на 0,10 % выше верхнего предела.

VII. Плавление и продувка металла кислородом

7.1. После расплавления, примерно, 80% шихты начинается продувка кислородом. Перед началом продувки допускается присадка в печь кускового ферросилиция или силикохрома до 0,40% кремния по расчету.
Продувка производится до полного расплавления шихты; окисления кремния до н. б. 0,15% и полного окисления алюминия; при вводе в завалку более 5% стружки окисляется не менее 0,15 % углерода.

7.2. После продувки шлак раскисляется в соответствии с пунктами 4.3, 4.4 настоящей ТИ, затем шлак скачивается.

VIII. Рафинировка

8.1. Проводится в соответствии с разделом V настоящей ТИ.

8.2. В остальном руководствоваться ТИ № С-0.

Источник [7] → список литературы.

Читайте также:

Вернуться в начало раздела: Технологические инструкции
Вернуться на главную: Черная металлургия