Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Инструкция по производству конструкционных трубных сталей

По настоящей инструкции выплавляются высококачественные стали для изготовления изделий с повышенными требованиями. Трубная заготовка контролируется: на содержание неметаллических включений, мех. свойств на поперечных образцах и методом УЗК,
Инструкция разработана в соответствии с «Основными положениями технологии производства трубной заготовки и труб котельной стали», утвержденными техуправлением, и сквозной технологической инструкцией по производству трубной заготовки для котельных труб.

I. Химический состав

МаркаCMnSiCrMoVWNbBTiCaNiCuSP
15ГС0,12
0,18
0,90
1,30
0,70
1,00
н.б.
0,30
-------0,300,300,0400,040
09Г2Сн.б.
0,12
1,30
1,70
0,50
0,80
н.б.
0,30
-------0,300,300,0400,035
14ХГС0,11
0,16
0,90
1,30
0,40
0,70
0,70
0,80
-------0,300,300,0400,035
18ХГ0,15
0,21
0,90
1,20
0,17
0,37
0,90
1,20
-------0,300,300,0350,035
15ХФ0,12
0,18
0,40
0,70
0,17
0,37
0,80
1,10
-0,06
0,12
-----0,300,300,0350,035
12МХ0,09
0,16
0,40
0,70
0,15
0,30
0,40
0,60
0,40
0,60
------0,300,300,0250,030
15ХМ0,11
0,16
0,40
0,70
0,17
0,37
0,80
1,10
0,40
0,55
------0,300,300,0350,035
12Х1МФ0,08
0,15
0,40
0,70
0,17
0,37
0,90
1,20
0,25
0,35
0,15
0,30
-----0,300,300,0250,025
25X1МФ
(ЭИ10)
0,22
0,29
0,40
0,70
0,17
0,37
1,50
1,80
0,25
0,35
0,15
0,30
-----0,300,300,0250,025
25Х1МФ0,22
0,29
0,40
0,70
0,17
0,37
1,50
1,80
0,25
0,35
0,15
0,30
-----0,250,300,0250,025
15Х1М1Ф0,10
0,16
0,40
0,70
0,17
0,37
1,10
1,40
0,90
1,20
0,20
0,35
-----0,300,300,0250,030
18Х1ГМФ0,15
0,23
0,75
1,00
0,20
0,40
1,00
1,30
0,20
0,35
0,03
0,08
-----0,200,200,0250,025
20ХМФБР
(ЭП44)
0,18
0,25
0,50
0,80
н.б.
0,37
1,00
1,50
0,80
1,10
0,70
1,00
-0,05
0,15
0,005-0,050,450,300,0300,030
20Х1М1Ф1ТР
(ЭП182)
0,17
0,24
н.б.
0,50
н.б.
0,35
0,90
1,40
0,80
1,10
0,70
1,00
--0,0050,05
0,12
-0,500,300,0300,030
12X2M
(48TH-1)
0,08
0,12
0,40
0,70
0,17
0,37
2,00
2,50
0,60
0,80
----н.б.
0,10
-0,300,250,0200,020
МаркаCMnSiCrMoVWNbBTiCaNiCuSP
1X2M
(48TH-1)
0,08
0,12
0,40
0,70
0,17
0,37
2,00
2,50
0,60
0,80
----н.б.
0,10
-0,300,250,0200,020
12Х2М1ФБ
(48TH-2)
0,08
0,12
0,30
0,60
0,17
0,37
2,00
2,50
0,80
1,00
0,25
0,35
-0,25
0,45
-н.б.
0,10
-0,300,250,0200,020
12X2M1ФБ
(48TH-2)
0,08
0,12
0,30
0,60
0,17
0,37
2,00
2,50
0,80
1,00
0,25
0,35
-0,25
0,45
---0,300,250,0200,020
12Х2МФБ
(ЭИ531)
0,08
0,12
0,40
0,70
0,40
0,70
2,10
2,60
0,50
0,70
0,20
0,35
-0,50
0,80
-н.б.
0,10
-0,300,250,0200,020
12Х2МФБ
(ЭИ531)
0,08
0,12
0,40
0,70
0,40
0,70
2,10
2,60
0,50
0,70
0,20
0,35
-0,50
0,80
---0,300,300,0300,030
12Х2МФСР0,08
0,15
0,40
0,70
0,40
0,70
1,60
1,90
0,50
0,70
0,20
0,35
--0,002
0,005
--0,300,300,0250,025
25Х2М1Ф
(ЭИ723)
0,22
0,29
0,40
0,70
0,17
0,37
2,10
2,60
0,90
1,10
0,30
0,50
-----0,300,300,0250,030
18ХЭМВ0,15
0,20
0,25
0,50
0,17
0,37
2,50
3,00
0,50
0,70
0,05
0,15
0,50
0,80
----0,300,300,0250,030
20Х3МВФ
(ЭИ415)
0,16
0,24
0,25
0,50
0,17
0,37
2,80
3,30
0,35
0,55
0,60
0,85
0,30
0,50
----0,300,300,0250,030
30ХМА0,26
0,33
0,40
0,70
0,17
0,37
0,80
1,10
0,15
0,25
------0,300,300,0250,025
10XH1M
(BK-1A)
0,08
0,12
0,30
0,60
0,17
0,37
0,60
0,90
0,40
0,60
------1,10
1,40
0,300,0250,025
14ХГН0,13
0,18
0,70
1,00
0,17
0,37
0,80
1,10
н.б.
0,10
------0,50
0,80
-0,0350,035
18XH2M0,15
0,21
0,40
0,70
0,17
0,37
0,40
0,70
0,20
0,30
------0,80
1,10
-0,0350,035
19ХГН0,18
0,23
0,70
1,10
0,17
0,37
0,80
1,10
н.б.
0,10
------0,80
1,10
-0,0350,035
20ХГНМ0,18
0,23
0,70
1,10
0,17
0,37
0,40
0,70
0,15
0,25
------0,40
0,70
-0,0350,035

1.1. В сталях поставляемых по Ч. 1-973—70, Ч. 1-990—70, доп. № 2 к Ч/Ц 1030—63 и ТУ ДСС № 250—70, содержание свинца, олова, сурьмы, мышьяка, висмута должно быть не более 1-го балла по шкале завода «Электросталь».

1.2. При выплавке по ЧМТУ 1-726—69 рекомендуется иметь в готовом металле содержание серы не более 0,012%, фосфора не более 0,020%, углерода в стали:
20 - 0,18-0,23%; 15ГС — 0,12—0,17%; 15ХМ — 0,11—0,16 %; 15X1M1Ф — 0,10—0,15 %;
12Х2МФСР — 0,08—0,13%; содержание углерода в 12Х1МФ должно быть 0,10—0,15%.

1.3. Содержание кремния в готовой 14ХГС рекомендуется иметь в пределах 0,40—0,55%.

1.4. В сталях, поставляемых по Ч. 1-671—69, сумма содержания серы и фосфора должна быть не более 0,060;

1.5. Содержание углерода в готовом прокате диам. 85 мм марки 19ХГН должно быть 0,16—0,21 %, для остальных заказов содержание углерода рекомендуется иметь 0,18—0,21 %.

1.6. Для обеспечения механических свойств рекомендуется иметь в готовом металле содержание:
в стали 20ХГНМ — углерода 0,19—0,23%, марганца 0,80—1,10%, хрома 0,50—0,70%.

1.8. Выплавка марок по Ч. 1-973—70 и ТУ ДСС 250—70 производится на печах с электромагнитным перемешиванием.

II. Состояние печи

2.1. Выплавка производится при хорошем состоянии печи.


А. Выплавка с полным окислением


Выплавку марок для отливки восьмигранных слитков, по заказам Ч. 1-990—70, и стали 15ХМ для всех заказов производить только на свежей шихте.

III. Материалы

3.1. При выплавке марок по Ч. 1-973—70, Ч. 1-990—70, доп. № 2 к Ч/Ц 1030—63 и ТУ ДСС № 250—70 применяются следующие ферросплавы:
ферромолибден — Мо1; феррованадий — ВД1; металлический марганец — Мр1; феррониобий — Н61; силикомарганец — СиМн17;
ферросилиций — Си65 и Си75; силикокальций — КаСи 0-2; алюминий — первичный; алюминий порошок — первичный; феррохром — ФХ010—800.

3.2. Остальные требования в соответствии с ТИ № С-0.

IV. Шихта

4.1. Лом углеродистый А2П, А3-1, отходы хромомолибденовой и хромистой стали гр. Б1 до 30%, в том числе стружки до 5%, чугун, кокс или электродный бой.
Количество тяжеловесной шихты в виде отходов прокатно-кузнечного переделов не менее 40 %.
Не допускается применение шихты, указанной в п 2.7 ТИ № С-0.
При выплавке стали -по Ч. 1-973—70, Ч. 1-990—70, доп. № 2 к Ч/Ц 1030—63 и ТУ ДСС № 250—70 в качестве шихты применяется катаная заготовка по Ч. 1-425—68, электродный бой или кокс.

4.2. Плавка шихтуется на получение в металле после расплавления: углерода — из расчета окисления во время кипа 0,40—0,70 %; хрома — не более 0,40%, а на марках, не легированных хромом, не более 0,30%.

V. Окислительный период

5.1. За время кипа окисляется не менее 0,4% углерода.

5.2. При содержанки углерода менее 0,20% содержание марганца должно быть не ниже 0,10%.

5.3. На сталях с содержанием хрома свыше 1,0% в конце выдержки перед скачиванием окислительного шлака присаживается прокаленный чугун в количестве 5,0 кг/т.

5. 4. Хим. состав металла перед скачиванием шлака: углерод — в соответствии с пунктом 6.6 ТИ № С-0,
а для марок 09Г2С, 1X2MI, 10XHIM, 48ТН-1, 48ТН-2 — н м. 0,07%;
фосфор — не более 0,010% для марок, содержащих фосфор в готовом металле до 0,02%, а также поставляемых по Ч. 1-726—69 и не более 0,015 /о — для остальных сталей.

VI. Рафинировка

6. 1. Проводится в соответствии с разделом VII ТИ № С-0 со следующими особенностями.

6. 2. Длительность рафинировки 1 час 30 мин. — 1 час 50 мин, в том числе выдержка под белым шлаком — не менее 50 мин.

6.3. Общий расход порошкообразных раскислителей на плавку примерно следующий: ферросилиция — 4— 6 кг/т, силикокальция — 3—4 кг/т.

6.4. При выплавке сталей 12Х2МФСР, 20Х1М1Ф1ТР, 20ХНФБР за 8—10 минут до выпуска на шлак присаживается порошок силикокальция 2,0 кг/т в смеси с известью, в металл на штангах вводится алюминий (0,1 кг/т) и ферробор или ферроборал на 0,005% бора по расчету.

6.5. При выплавке всех сталей, кроме 15ХМ и 12Х2МФСР, в последнюю смесь разрешается вводить порошок алюминия до 1 кг/т и плавиковый шпат.

6.7. В ковш под струю металла присаживается силикокальций 1,0 кг/т в кусках 30—50 мм, кроме марок 48ТН-1, 1Х2М1 по Ч/Ц 1030—63 н 10ХН1М.

6.8. На сталях 09Г2С, 15ГС за 3 мин. до выпуска в печь присаживается ферротитан на 0,05% титана по расчету.

6.9. Титан на 20Х1М1Ф1ТР вводится в ковш в виде 70% ферротитана или металлического титана.


Б. Выплавка переплавом с применением кислорода

VII. Шихта

7.1. а) отходы хромистой и хромомолибденовой сталей, в том числе обезжиренная стружка до 10%;
б) углеродистые отходы. Не допускается применение отходов сталей, легированных алюминием, титаном и др. элементами, не удаляемыми в процессе плавки, рослых слитков, гранулированных и прессованных никеля и ферроникеля.

7.2. Плавки шихтуются на получение в первой пробе металла после расплавления следующих анализов:
углерода — не ниже 0,15%, но не более чем на 0,40% выше нижнего предела;
хрома — на нижнем пределе, но не выше 1,5%.

VIII. Плавление и продувка металла кислородом Производятся в соответствии с ТИ № С-0.
После расплавления шихты металл продувается кислородом до удаления избыточного углерода.
При температуре металла выше 1630° разрешается присаживать чистые отходы прокатного и кузнечного цехов: подшипниковой стали — группа Б-3 или отходы выплавляемых сталей с сечением профиля н. б. 120 мм до 3% от веса плавки.
Отходы должны быть прокалены.

IX. Рафинировка
Рафинировка проводится в соответствии с разделом VI настоящей инструкции. В остальном руководствоваться ТИ № С-0.

Источник [7] → список литературы.

Читайте также:

Вернуться в начало раздела: Технологические инструкции
Вернуться на главную: Черная металлургия