Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Инструкция по производству крекинговых сталей

I. Химический состав

Марка сталиCMnSiCrMoWVNiCuSP
15X5
(Х5)
н.б.
0,15
н.б.
0,50
н.б.
0,50
4,50
6,00
---0,600,300,0250,030
12Х5МА0,09
0,15
н.б.
0,60
н.б.
0,50
4,50
6,00
0,50
0,60
--0,50-0,0300,030
15Х5М
(Х5М)
н.б.
0,15
н.б.
0,50
н.б.
0,50
4,50
6,00
0,45
0,60
--0,600,300,0250,030
25Х5МА0,22
0,32
0,30
0,70
н.б.
0,50
4,00
6,00
0,40
0,60
--0,50-0,0300,030
15Х5ВФ
(Х5ВФ)
н.б.
0,15
н.б.
0,50
0,30
0,60
4,50
6,00
-0,40
0,70
0,40
0,70
0,600,300,0250,030
Х8н.б.
0,12
0,30
0,60
0,17
0,37
7,50
9,00
---0,400,250,0300,035
12Х8ВФ (Х8ВФ) 0,08
0,15
н.б.
0,50
н.б.
0,60
7,00
8,50
-0,60
1,00
0,30
0,50
0,600,300,0250,030

1.1. Содержание серы в готовом металле всех сталей рекомендуется иметь не более 0,012%.

II. Состояние печи

2.1. Выплавка производится только при хорошем состоянии подины и свода.

III. Материалы

3.1. Должны соответствовать Т. И. № С-0.


А. Выплавка с полным окислением

IV. Шихта

4.1. Лом железа, чугун, кокс или электродный бой. При выплавке стали Х8 в шихте должно быть не менее 50% тяжеловесных отходов прокатного производства.

4.2. Плавки шихтуются на получение в первой проба по расплавлении не менее 0,50% углерода, молибдена — на нижнем пределе.

V. Расплавление

5.1. Расплавление проводится в соответствии с инструкцией № С-0.

VI. Окислительный период

6.1. За время кипа окисляется 0,40—0,80 % углерода.

6.2. При содержании углерода менее 0,15% содержание марганца должно быть не ниже 0,10%.

6.3. Хим. состав металла перед скачиванием шлака: углерода не менее 0,08% и фосфора не более 0,010 %.

6.4. Температура металла перед скачиванием шлака 1630—1650°С.

VII. Рафинировка

7.1. После скачивания шлака присаживается ферромарганец на содержание в металле не менее 0,20% марганца, кусковой ферросилиций на 0,15% кремния без учета угара и после него алюминий — 0,3 кг/т, затем феррохром, ферровольфрам, шамот 5 кг/т, известь 10 кг/т.

7.2. После расплавления феррохрома присаживается остаток шлаковой смеси: известь 15 кг/т и шпат 5 кг/т, металл подогревается и печь переключается на низкое напряжение.

7.3. При выплавке сталей Х8, 12Х8ВФ разрешается после присадки феррохрома присаживать шамотный порошок 10 кг/т. После расплавления феррохрома шлак раскисляется порошком ферросилиция порциями примерно по 0,8 кг/т, присаживаемыми через 4—5 мин. до получения коричневого черепка шлака. Общий расход ферросилиция 3 кг/т. Затем шлак скачивается и наводится известковый: из шпата — 5 кт/т, шамота 5 кг/т, извести 25 кг/т.

7.4. Раскислительные смеси при выплавке сталей Х8, 12Х8ВФ составляются из порошков ферросилиция — 1,0 кг/т, силикокальция — 0,5 кг/т и извести — 2,0 кг/т; после присадки 1-й смеси на шлак дается порошок кокса 0,5—1,0 кг/т; начиная с третьей смеси вводится порошок алюминия по 0,5 кг/т. Общий расход раскислителей на плавку: ферросилиция 6 кг/т, силикокальция— 4 кг/т, алюминия — 2 кг/т.
При выплавке стали Х8 разрешается раскисление шлака производить порошком силикокальция взамен ферросилиция.

7.5. Раскислительные смеси для остальных марок составляются из порошка ферросилиция 1,5 кг/т и из извести 2 кг/т; после первой смеси дается кокс 1 кг/т и далее по необходимости. Общий расход ферросилиция 6—7 кг/т.

7.6. Содержание кремния в готовом металле на сталях, не имеющих нижнего предела, должно быть не менее 0,30%.

7.7. На плавках марок Х8, 12Х8ВФ за 5—10 мин. до выпуска шлак раскисляется смесью порошка алюминия 1,0—1,5 кг/т с известью, после чего вводится ферроцерий 1,5 кг/т.
За 1—2 мин. до выпуска в металл вводится кусковой алюминий 0,5 кг/т для 12Х8ВФ и 0,8 кг/т для остальных сталей.
Во время выпуска в ковш присаживается кусковой ферросиликокальций 2 кг/т.

7.8. Длительность рафинировки 1 час. 20 мин. — 2 часа 15 мин,; в том числе выдержка под белым шлаком не менее 50 минут.


Б. Выплавка переплавом с применением кислорода

Производится на печах, оборудованных кислородными фурмами.

VIII. Шихта

8.1. Отходы выплавляемых и других марок близкого химсостава, в том числе обожженной стружки до 20%; отходы марок 15—35ХГСА до 20%; отходы углеродистых сталей; отходы 38ХМЮА до 20% при выплавке марок типа Х5М.
При выплавке Х5ВФ, 12Х86Ф разрешается применение отходов марок, легированных вольфрамом.

8.2. Плавки шихтуются на получение после расплавления: углерода — 0,35—0,60%; хрома — на марках Х8, 12Х8ВФ не более 5,0 % и на остальных сталях не более 4,0 %.

IX. Расплавление и продувка металла кислородом

9.1. За время продувки кислородом окисляется не менее 0,25% углерода.

9.2. Перед началом продувки присаживается кусковой ферросилиций на 0,2—0,4% кремния в зависимости от количества кремнистых или алюминиевых отходов в шихте.

9.3. После продувки замеряется температура, присаживается ферромарганец на 0,20% марганца с учетом остаточного и феррохром на нижний предел. Разрешается присадка отходов выплавляемой стали до 4% для снижения температуры металла.
После расплавления феррохрома шлак раскисляется ферросилицием порциями по 1,5 кг/т до получения коричневого черепка шлака и затем скачивается начисто. Температура металла - перед скачиванием шлака 1610—1640 С.

X. Рафинировка

10.1. Проводится в соответствии с разделом VII настоящей инструкции.

10.2. Длительность рафинировки 1 час. 20 мин. — 2 часа, в том числе выдержка под белым шлемом не менее 50 мин.

10.3. В остальном руководствоваться ТИ № С-0.

Источник [7] → список литературы.

Читайте также:

Вернуться в начало раздела: Технологические инструкции
Вернуться на главную: Черная металлургия