Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Инструкция по производству электротехнических сталей

I. Химический состав, %:

По настоящей инструкции выплавляются высококачественные стали, применяемые в электротехнической промышленности для изготовления сердечников трансформаторов, электродвигателей и другого электрооборудования.

Высокие электротехнические свойства обеспечиваются при минимальном содержании в готовом металле газов, неметаллических включений и вредных примесей, что следует учитывать при выплавке, подготовке составов и разливке этих сталей.

I. Химический состав

Марка сталиCMnPSCrNiCuSi
Э10,03
0,05
0,10
0,20
0,0150,0080,060,150,150,80
1,20
Э3н.б.
0,04
н.б.
0,12
0,0100,0050,050,100,102,95
3,25
ХВП
(Гайперсил)
н.б.
0,03
н.б.
0,15
0,0250,025сл.0,200,203,00
3,30

II. Состояние печи

2.1. Выплавка производится, начиная с третьей плавки после ремонта стен, на печах, где металл предыдущей плавки не был легирован хромом, никелем, вольфрамом и молибденом.

2.2, Заправка лечи производится мелкозернистым магнезитовым порошком марок МЛЭ-87 и МИ-90.

III. Материалы.

3.1. 65—75% ферросилиций для легирования стали применяется плотный, крупнокусковой, хранившийся не более месяца после его выплавки.

3.2. Известь применяется свежего газового обжига.

IV. Шихта

4.1. Шихта составляется из специальных паспортных углеродистых отходов, поставляемых по СТУ 71-120—65, передельного чугуна (до 100 кг/т), электродного боя из расчета получения в завалке примерно 0,5—0,7% углерода, а после расплавления:
серы: не более 0,035%; хрома: не более 0,05%;
марганца: для Э3 не более 0,30%, для Э1 и ХВП не более 0,40%, никеля и меди в пределах анализа.
Разрешается вводить в шихту в количестве не более 30% обрези конверторной стали завода «Криворожсталь».

4.2. Перед завалкой на подину печи присаживается известняк 30 кг/т или известь 20 кг/т и железная руда 10—20 кг/т.

V. Расплавление

5.1. После полного расплавления шихты отбирается проба металла на полный анализ и присаживается руда для вспенивания шлака. Шлак скачивается на 80—90%. При получении низкого содержания углерода ванна науглероживается.

5.2. Новый шлак наводится из извести 20 кг/т и шпата 3 кг/т,

VI. Окислительный период

6.1. В начале разрешается кратковременное введение кислорода до закипания ванны, затем проводится рудный кип до содержания углерода в металле 0,12—0,20%, фосфора менее 0,010% и хрома менее 0,03%. Вводимая электрическая мощность и темп присадки руды и извести должны обеспечивать скорость обезуглероживания более 0,5% углерода в час и сход шлака через порог самотеком.
При горячем металле разрешается последнюю порцию руды присаживать при выключенном токе.

6.2. Затем проводится интенсивная продувка металла кислородом до получения состава, указанного в таблице.

МаркаСодержание, в %, не более
МаркаСMnРCr
Э10,0400,100,0080,030
Э30,0350,050,0050,030
ХВП0,0200,100,0080,030

Длительность продувки металла кислородом не должен превышать 25 минут.
Сразу после продувки кислородом присаживается прокаленный чугун в количестве примерно 10 кг/т. Скачивание шлака производится возможно Полнее до тонкой плевки у откосов печи.

VII. Рафинировка

7.1. После скачивания окислительного шлака на поверхность металла присаживается кусковой силикокальций 4 кг/т и наводится новый шлак из шпата примерно кг/т и извести примерно 30 кг/т.

7.2. После проплавления шлаковой смеси печь переключается на пониженное напряжение и шлак раскисляется Порошком 75%(65%) ферросилиция и силикокальция. Первая раскислительная смесь составляется из ферросилиция 4 кг/т и извести 4 кг/т, вторая и третья смеси — из ферросилиция 2 кг/т, силикокальция — 1,0 кг/т И извести — 2,5 кг/т.

В остальном руководствоваться инструкцией № С-0.

Источник [7] → список литературы.

Читайте также:

Вернуться в начало раздела: Технологические инструкции
Вернуться на главную: Черная металлургия