Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Инструкция по производству сталей 45Г17Ю3, 40Г18Ю3Ф, 15Г20Ю3

I. Химический состав

Марка сталиCMnSiSPCrNiAlV
15Г20Ю30,12
0,18
19,0
21,5
0,600,030,040,500,52,30
3,20
-
15Г20Ю3
(Ю-3Б)
0,12
0,18
19,0
21,5
0,600,030,040,500,52,30
3,20
-
45Г7Ю30,40
0,50
16,0
18,0
0,600,030,040,500,52,40
3,60
-
45Г17Ю3
(Ю-3)
0,40
0,50
16,0
18,0
0,600,030,040,500,52,60
3,50
-
40Г18Ю3Ф0,35
0,45
17,5
19,5
0,600,030,040,500,52,60
3,50
1,00
1,30

Материалы

2.1. Лом железа, углеродистые отходы, отходы выплавляемых по данной инструкции сталей, чугун.

2.2. Перед завалкой производится расчет шихты на С, Mn, Р при выплавке на свежей шихте и на С, Mn, Р, Si, Al при выплавке переплавом.

2.3. Ферросплавы и легирующие материалы; металлический марганец;
среднеуглеродистый и углеродистый ферромарганец;
феррованадий, первичный алюминий;
металлический марганец, ферромарганец и феррованадий до присадки в печь предварительно прокаливаются в мульдах до покраснения верхних слоев.
Ферросплавы вводятся в печь не позднее чем через 1,5 часа после окончания прокаливания.
Кусковой алюминий предварительно просушивается газовым факелом.

2.4. Кусковая известь без признаков гашения используется не позднее чем через 12 часов после выгрузки из обжиговой лечи.


А. Выплавка с полным окислением

III. Шихта

3.1. Шихта составляется из лома железа, чугуна, кокса или электродного боя. Допускается не более одной подвалки.

3.2. Плавки шихтуются из расчета получения в первой пробе после расплавления (примерно):
углерода для стали 45Г17Ю3 — 0,75%; углерода для стали 40Г18Ю3Ф — 0,70%; углерода для стали 15Г20Ю3 — 0,50%; хрома не более — 0,5%.

IV. Плавление и окислительный период

4.1. За время кипа окисляется 0,40—0,80% углерода.

4.2. Фосфор удаляется до содержания не более 0,010%.

4.3. Содержание углерода в конце кипа при применении металлического марганца должно быть:
сталь 15Г20Ю3 — не ниже 0,08%;
45Г17Ю3 — примерно 0,45%; 40Г18Ю3Ф — примерно 0,40 %.
При частичной замене металлического марганца среднеуглеродистым или высокоуглеродистым — содержание углерода для марок 45Г17Ю3 и 40Г18Ю3Ф может быть ниже, с таким расчетам, чтобы после присадки марганца содержание углерода было примерно на нижнем пределе.

V. Плавление марганца

5.1. После скачивания окислительного шлака присаживается примерно 1/3 марганца и шлаковая смесь из извести 12 кг/т и шпата 3 кг/т.
Плавление марганца проводится на высоком напряжении.
Для ускорения плавления и во избежание перегрева металл интенсивно размешивается.
Марганец присаживается в 2—3 приема, не допуская закозления ванны.
После расплавления марганца при температуре, указанной в п. 6.6., печь переключается на пониженное напряжение, шлак раскисляется порошками кокса, силикокальция, ферросилиция и алюминия в смеси с известью и шпатом до восстановления окислов марганца и получения черепка шлака светло-зеленого или светлого цвета.
Затем шлак скачивается.

VI. Рафинировка

4.1. После скачивания шлака наводится новый из извести — 13 кг/т, электрокорунда или шлама. Взамен электрокорунда может применяться кусковой высокоглиноземистый продукт ЧМЗ по СТУ 42-210—64 или тихвинский корунд по ТУ 48-01-33—71.

4.2. После расплавления шлаковой смеси отбирается Проба металла на химанализ, печь уплотняется и присаживается раскислительная смесь, состоящая из:
порошка кокса — 1 кг/т;
силикокальция или ферросилиция — 0,7 кг/т; порошка алюминия — 0,5 кг/т; извести — 1—1,5 кг/т.
Через 10.—15 минут шлак и металл размешиваются и присаживается вторая смесь: силикокальций — 0,3 кг/т; кокс — 0,3 кг/т; порошок алюминия — 1,0 кг/т.
Феррованадий марок ВД1 и ВД2 для легирования стали 40Г18Ю3Ф вводится после проплавления шлаковой смеси.

6.3. Шлак во время рафинировки должен быть жидкоподвижным, к концу рафинировки — светло-серым.
Содержание FeO в шлаке перед выпуском не более 0,80%.

6.4. Продолжительность рафинировки — 30—60 мин. В тех случаях, когда продолжительность рафинировки более 60 мин., шлак перед выпуском скачивается, наводится новый известковый (известь — 15 кг/т, шпат — 5 кг/т) или глиноземистый в соответствии с п. 6.1 и металл сливается в ковш.

6.5. Алюминий до выпуска металла загружается на дно ковша в корзине, которая изготавливается из прутков диаметром не более 22 мм.


Б. Выплавка переплавом с применением кислорода

VII. Шихта

7.1. Отходы стали 45Г17Ю3, 15Г20Ю3 — 40—60%; углеродистые отходы с известным содержанием углерода, фосфора и кремния.

7.2. Плавки шихтуются из расчета получения: в шихте — алюминия н, 6. 2%.
в металле после полного расплавления шихты —
марганца н. б. 11 %;
кремния н. б. 0,15%;
алюминия н. б. 0,10%;
углерода на 0,03—0,10% ниже нижнего предела.

VIII. Расплавление

8.1. Проводится с обязательным применением кислорода после расплавления (примерно 40% завалки с тем, чтобы к моменту расплавления 90% шихты алюминий и кремний были окислены (во избежание перегрева и излишнего газонасыщения металла).
Разрешается присаживать железную руду до 10 кг/т после расплавления примерно половины шихты.

8.2. После расплавления примерно 90% шихты отбирается проба металла на химический анализ; при получении повышенного содержания углерода, кремния и алюминия металл продувается кислородом до получения кремния не более 0,15%, алюминия н.б, 0,10%, углерода не выше среднего предела.
Температура металла в конце продувки не выше 1700°.
После продувки отбираются две пробы на химанализ и присаживается марганец.
При температуре в конце продувки выше 1700° разрешается перед присадкой марганца вводить прокаленные чистые углеродистые отходы передельных цехов, отходы выплавляемой стали или отходы стали ШХ15 до 30 кг/т.
Во время проплавления марганца для повышения основности шлака в печь присаживается известь в количеств 10 кг/т.

8.3. После проплавления марганца печь переключается на низкое напряжение и начинается раскисление шлака:
первая раскислительная смесь — порошок силикокальция или ферросилиция—1,5 кг/т; порошок алюминия — 1,0 кг/т; порошок кокса — 1,5 кг/т; известь — 4 кг/т.
вторая раскислительная смесь —порошок силикокальция или ферросилиция—0,5 кг/т; порошок алюминия — 0,5 кг/т; известь — 1,0 кг/т.
Содержание МnО в шлаке должно быть не более 6% и СаО не менее 30%.
Затем шлак скачивается начисто.

IX. Рафинировка

9.1. Рафинировка проводится аналогично разделу VI. В остальном руководствоваться инструкцией № С-0.

Источник [7] → список литературы.

Читайте также:

Вернуться в начало раздела: Технологические инструкции
Вернуться на главную: Черная металлургия