Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Инструкция по производству нержавеющих жаропрочных сталей специального назначения

I. Химический состав

Марка сталиCMnSiPSCuCrNiMoWTiNbBCe
00Х16Н15М3Б
(ЭИ844Б)
н.б.
0,03
н.б.
0,80
н.б.
0,60
0,0350,020-15,0
17,0
14,0
16,0
2,5
3,0
--0,40
0,60
--
03Х16Н15М3Б
(00X16H15M3Б
ЭИ844БТ)
н.б.
0,030
н.б.
0,80
н.б.
0,60
0,0200,015-15,0
17,0
14,0
16,0
2,5
3,0
--0,25
0,50
--
03Х16Н15М3
(00Х16Н15М3,
ЭИ844)
н.б.
0,030
н.б.
0,80
н.б.
0,60
0,0200,015-15,0
17,0
14,0
16,0
2,5
3,0
-----
00Х16Н15М3
(ЭИ844)
н.б.
0,040
н.б.
0,80
н.б.
0,3
0,0200,015-15,0
17,0
14,0
16,0
2,5
3,0
-----
00Х16Н15М3Б
(ЭИ844Б)
н.б.
0,03
н.б.
0,80
н.б.
0,60
0,0350,020-15,0
17,0
14,0
16,0
2,5
3,0
--0,25
0,50
--
00Х16Н15М3БШ
(ЭИ844БШ)
н.б.
0,03
н.б.
0,80
н.б.
0,60
0,0200,015-15,0
17,0
14,0
16,0
2,5
3,0
--0,25
0,50
--
0Х16Н15М3Б
(ЭИ847)
0,04
0,08
н.б.
0,80
н.б.
0,40
0,0250,015-15,0
17,0
14,0
16,0
2,70
3,30
--0,40
0,90
--
Х16Н9М2н.б.
0,08
1,0
1,5
н.б.
0,60
0,0350,020н.б.
0,30
15,5
17,0
8,5
10,0
1,5
2,0
-----
ЭП-381
(0Х18Н12БР1)
н.б.
0,06
1,0
2,0
н.б.
0,80
0,0300,020-17,0
19,0
11,0
13,0
---н.б.
1,20
0,40
0,80
-
016Н15М3Б
(типа ЭИ847)
0,04
0,08
н.б.
0,80
н.б.
0,40
0,0250,015-15,0
17,0
14,0
16,0
2,7
3,3
--0,40
0,90
--
0Х16Н15М3Б
(типа ЭИ847)
0,04
0,08
н.б.
0,80
н.б.
0,40
0,0200,015-15,0
17,0
14,0
16,0
2,7
3,3
--0,40
0,90
--
09Х16Н15М3Б
(Х16Н15М36
ЭИ847)
н.б.
0,09
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0350,020-15,0
17,0
14,0
16,0
2,5
3,0
--0,60
0,90
--
Марка сталиCMnSiPSCuCrNiMoWTiNbBCe
0Х16Н15М3БШ
(типа ЭИ847Ш)
0,04
0,08
н.б.
0,8
н.б.
0,4
0,0200,015-15,0
17,0
14,0
16,0
2,7
3,3
--0,4
0,9
--
09Х14Н19В2БР
(1Х14Н18В2БР
ЭИ695Р)
0,07
0,12
н.б.
2,0
н.б.
0,60
0,0350,020н.б.
0,30
13,0
15,0
18,0
20,0
-2,0
2,80
-0,90
1,30
н.б.
0,005
н.б.
0,020
Х16Н16В2МБР
(ЭП184)
0,06
0,11
н.б.
0,60
н.б.
0,80
0,0300,020н.б.
0,30
15,0
17,0
15,0
17,0
0,40
0,90
2,0
3,0
-0,60
1,00
0,005-
0Х18Н10Тн.б.
0,05
1,0
2,0
н.б.
0,8
0,0350,020-17,0
19,0
9,0
11,0
--н.б.
0,60
---
00X18H10Тн.б.
0,03
1,0
2,0
н.б.
0,8
0,0350,030-17,0
20,0
9,0
11,5
--н.б.
0,4
---
00Х18Н10
(ЭИ842)
н.б.
0,04
1,0
2,0
н.б.
0,8
0,0350,020-17,0
19,0
9,0
11,0
----н.б.
1,8
-
04X18H10н.б.
0,04
н.б.
2,0
н.б.
0,8
0,0350,020-17,0
19,0
9,0
11,0
------
00X18H10T-X
(04X18H10T)
н.б.
0,04
н.б.
2,0
н.б.
0,8
0,0350,020-17,0
18,0
10,0
11,0
--н.б.
0,4
-н.б.
1,8
-
1X18H10T0,07
0,10
н.б.
2,0
н.б.
0,8
0,0250,015-17,0
19,0
10,0
11,0
--5хС
н.б.
0,8
---
X18H10Tн.б.
0,12
н.б.
2,0
н.б.
0,8
0,0250,020-17,0
19,0
10,0
11,0
--(С-0,02)х
5-0,70
---

Примечание. В стали 00Х16Н13М3 (ЭИ844) по ЧМТУ 1-86—67 содержание азота в готовом металле должно быть не более 0,05%.

Инструкция составлена на оснований типовой инструкции по выплавке нержавеющих сталей с содержанием углерода не более 0,05%, утвержденной Государственным Комитетом по черной и цветной металлургии.

II. Состояние печи

2.1. Состояние футеровки и оборудования печи должно соответствовать требованиям инструкции № С-0 с учетом повышенной ответственности назначения трубкой заготовка.
Выплавка стали 00Х16Н15МЗ (ЭИ844) по ЧМТУ 1-86—67 производится на печи с хромомагнезитовым сводом.

III. Материалы

3.1. Для легирования металла применяются: феррохром класса А с содержанием кремния не более 0,7%.

В зависимости от содержания углерода в стали феррохром применяется следующих марок:
а) для выплавки марок с углеродом не более 0,03% — ФХ001 ;
б) для выплавки марок с углеродом не более 0,04% — ФХ001—ФХ002;
в) для выплавки марок с углеродом не более 0,05% — ФХ002.

Для выплавки марок с содержанием углерода более 0,05%, в зависимости от марки стали, разрешается частичная или полная замена феррохрома марки ФХ002 феррохромом марок ФХ00З—ФХ010.

Никель: а) для выплавки марок 00X16H15М3Б(ЭИ844Б), 00Х16Н15МЭ(ЭИ844), 0Х16Н153Б), 1.Х18Н-10ГГ, 0Х1ЕН10Т, 00Х18Н10Т, 0Х16Н15М3Б-Ш (типа ЭИ847Ш) по ЧМТУ 1-114—67, 1-115—67, 00Х16Н15М3 ЭИ844) по ЧМТУ 1-86—67 применяется только бескобальтовый карбонильный никель НКС-1 или никель марки Н-0;
б) для всех сталей данной инструкции, выплавляемых по ГОСТам и другим техусловиям разрешается применение никеля марок Н-1 и Н-2.
Марганец-металлический марки Мр 1—Мр 0.
Ферромолибден — марки ФМ-1, металлический молибден, или отходы металлического молибдена.
Ферровольфрам — марок В1 или В1 а.
Феррониобий — марки ФН2. Разрешается применение металлического ниобия.
Ферросилиций — ФС65, ФС75.
Силикокальций, ферросиликокальций.
Алюминий — первичный (чушковой и порошок).
Ферробор — марок БЖР1 или БЖР2.
Ферроцерий.
Ферротитан, металлический титан.

3.2. Ферросплавы должны иметь сертификаты, данные которых записываются в плавильную карту.

3.3. Порошк00бразные раскислители (ферросилиций и силикокальций) перед употреблением для выплавки сталей с содержанием углерода н.б. 0,05% контролируются на содержание углерода.


А. Выплавка на паспортной шихте без применения отходов легированных марок стали


Этим методом выплавляются все стали данной инструкции.

IV. Шихта

4.1. Шихта составляется из шихтовой болванки 23А (М, Н). При выплавке стали 0Х16Н15М3Б-Ш (типа ЭИ847-Ш) по ЧМТУ 1-114—67 и 1-115—67 применяется паспортная болванка, выплавляемая с применением катаной заготовки, поставляемой по ЧМТУ 1-425—68.
Рекомендуется весь молибден вводить в шихту молибденистой паспортной болванкой.
При необходимости в завалку вводится дробленный Электродный бой.

4.2, Плавки шихтуются на получение в металле по расплавлении:
углерода — 0,25—0,50%; фосфора н.б. 0,010%; серы н. б. 0,015%.
Содержание хрома должно быть не более 0,40%, никеля и молибдена на нижнем пределе с учетом добавок ферросплавов (для сталей, легированных этими Мамонтами).

V. Расплавление, окислительный период и плавление феррохрома

5.1. Проводятся в соответствии с ТИ № С-0.

5.2. После полного расплавления шихты металл подогревается до температуры примерно 1600°С, присаживается кусковой ферросилиций на 0,3% кремния и начинается продувка металла кислородом.

Давление кислорода должно быть не менее 9,0 ат.

5.3. После интенсивного загорания углерода отбирается проба на химанализ (углерод, марганец, хром, фосфор, серу). Никель, молибден и вольфрам контролируются в последующих пробах.

5.5. После продувки кислородом отбирается проба металла на химанализ, скачивается шлак, присаживается металлический марганец для ЭП-184 на 0,3%, для Х16Н9М2 на 0,8% и для остальных сталей на 0,5%, кусковой ферросилиций на 0,2% кремния, силикокальций для ЭИ844 по ЧМТУ 1-86—67 и Х16Н9М2 2— 3 кг/т, а для остальных марок 4—5 кг/т и первичный кусковой алюминий на штангах 1,0 кг/т, затем присаживается первая порция феррохрома, 0,2% шпата и 3,0% извести от веса металла.

5.6. При выплавке сталей, легированных вольфрамом, ферровольфрам на нижний предел вводится вместе с первой порцией феррохрома.

5.7. Каждая порция феррохрома присаживается в таком количестве, чтобы весь феррохром был полностью погружен в жидкий металл и куски его не попадали под электроды.

5.8. Плавление феррохрома рекомендуется производить с электромагнитным перемешиванием металла.

5.9. По мере расплавления феррохрома шлак раскисляется смесями из порошка ферросилиция, первичного алюминия и извести, которые вводятся через каждые 3—4 мин. Раскисление производится до получения жидкоподвижного коричневого черепка шлака, после чего шлак скачивается.

5.10. На раскисление шлака в период плавления феррохрома расходуется: порошка ферросилиция — 3,0—4,0 кг/т; порошка алюминия — 5,0—6,0 кг/т; извести — 10—12 кг/т. При выплавке стали 1Х18Н10Т, 0Х18Н10Т, 00Х18Н10, 00Х18H10Т, раскисление шлака производится без применения порошка алюминия, в этом случае расход порошка ферросилиция увеличивается до 7 кг/т.
При выплавке марок ЭИ844 по ЧМТУ 1-86—67 и ЭЛ361 количество порошка ферросилиция должно быть Сокращено в 2 раза или раскисление шлака порошком ферросилиция исключено полностью за счет увеличения порошка алюминия.

VI. Рафинировка

6.1. При выплавке сталей, легированных ниобием, феррониобий присаживается после скачивания шлака на голый металл в строгом соответствии с инструкцией № С-0.

При выплавке ЭИ844Б и ЭИ847 для электродов ЭШП ВДП разрешается проводить рафинировку без скачивания шлака периода расплавления хрома. При этом феррониобий в кусках н. б. 20 мм присаживается после хрома, не позже 50 мин. до выпуска плавки.

6.2. После легирования металла ниобием присаживается 0,5% шпата и 2,5% извести от веса металла.

6.3. После расплавления шлаковой смеси при температуре металла 1590—1610°С начинается раскисление Шлака порошком алюминия в смеси с известью.

6.4. Раскислительные смеси составляются из 0,8 кг/т порошка алюминия и 1,5 кг/т мелкодробленной извести и присаживаются через 8—10 минут. При содержании кремния в металле ниже 0,20% разрешается добавка в раскислительные смеси порошка ферросилиция.

При выплавке стали ЭИ844 по ЧМТУ 1-86—67 раскисление шлака производится только порошкам алюминия При выплавке сталей 1Х18Н10Т, 00Х18Н10, 00Х18Н10Т, 0Х18Н10Т раскисление шлака производится только порошком ферросилиция порциями по 1,5—2,0 кг/т с известью.

6.5. После присадки двух раскислительных смесей отбираются пробы металла на химанализ.

6.6. Присадка раскислительных смесей должна быть прекращена за 5—10 минут до выпуске.

6.7. Расход раскислителей за время рафинировки должен быть примерно следующим:
а) для 1Х18Н10Т, 0Х18Н10Т, 00Х18H10, 00Х18Н10Т порошок ферросилиция — 4—6 кг/т;
б) для остальных марок порошок алюминия 6—7 кг/т.

6.8. Все корректирующие добавки вводятся не позже чем за 20 минут до выпуска плавки. Количество добавок на рафинировке (без учета ферротитана и ферро-бора перед выпуском) должно быть не более 4% от веса металла.

6.9. При выплавке стали 1Х18Н10Т, ОХ18Н10Т присаживается ферротитан или металлический титан в соответствии с инструкцией № С-0. При выплавке стали 00X18Н10 за 15 минут до выпуска присаживается ферротитан на 0,15—0,20% титана без учета угара, без скачивания шлака.

6.10. Ферробор при выплавке марки ЭИ695Р, и ЭП184 вводится в металл на штангах на 0,005% бора по расчету за 5 минут до выпуска. При выплавке ЭП381 ферробор присаживается за 20—40 минут до выпуска на 0,05% бора ниже верхнего предела. Перед вводом ферробора присаживается на штангах первичный алюминий в количестве 0,3 кг/т.

6.11. При выплавке ЭП381 перед выпуском в печь на штангах присаживается металлический кальций порциями по 0,5 кг/т до получения хорошей ковкости проб под молотом. Общий расход кальция не более 4 кг/т.

6.12. За 2—3 минуты до выпуска в металл на штангах вводится первичный алюминий в количестве:
для марки 00Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), 00Х16Н15МЗ (ЭИ344), 0Х16Н15М3Б (ЭИ847) и 00X18Н10 — 0,8 кг/т; для марки Х16Н9М2 — 1 кг/т; для марки ЭП381 — 0,5 кг/т;
для стали 1Х14Н18В2БР (ЭИ695Р), Х16Н16В2МБ (ЭП-184) — 0,5 кг/т.
При выплавке марки 1Х14Н18В2БР (ЭИ695Р) поело конечного раскисления металла алюминием п печь на штангах присаживается по расчету феррсцерий на 0,020'% церия.
При выплавке 0Х18H10Т, 08X18Н10Т, Х18Н10Т, легируемых 30% ферротитаном, за 3 ми.. до выпуска присаживается ферробор на 0,0015%В по расчету.

6.13. Содержание FeO в шлаке перед выпуском должно быть не более 0,6%, СаО — 50 -60%.

Химический состав стали 0Х13Н10Т по ЧМТУ 1-798—69 Ч. 1-958—70, Х18Н10Т по Ч. 1-798—69, Х16Н9М2 с нормируемым содержанием альфа - фазы корректируется в соответствии с инструкцией.


Б. Выплавка переплавом с применением кислорода

Этим методом могут выплавляться стали по ГОСТ 5632—72, 10500—63, Ч. 1-958—70, Ч. 1-798—69, Ч/Ц 1298—65, ТУ 14-1-565—73, ТУ 14-1-359—72.

VII. Шихта

7.1. Шихта составляется из маркированной шихтовой болванки типа 23А, отходов выплавляемой стали или отходов близкого химсостава, никеля и ферровольфрама.

7.2. Допускается применение стружки до 15%.

7.3. На подину и во время плавления присаживается известь в количестве 1,5% от веса завалки.

7.4. Плавки шихтуются на получение в металле после расплавления углерода 0,30—0,50%, хрома не более 10%, никеля и вольфрама на нижнем пределе с учетом добавки ферросплавов.

VIII. Расплавление, продувка металла кислородом и плавление феррохрома.

8.1. Расплавление проводится в соответствии с ТИ № С-0.

8.2. Перед началом продувки металла кислородом присаживается кусковой 45% ферросилиций на 0,4— 0,6% кремния.

8.3. После интенсивного загорания углерода отбирается проба на химанализ (углерод, марганец, хром и фосфор). Никель и вольфрам определяются в последующих пробах.

8.4. Содержание углерода в металле в конце окислительного периода должно быть не более 0,06%.

8.5. После продувки металла кислородом отбирается проба металла на химанализ (углерод, марганец, хром, никель и вольфрам), присаживается металлический марганец на 0,5—0,6%, кусковой 45% ферросилиций на 0,2—0,3% Si и кусковой первичный алюминий на штангах в количестве 1 кг/т, затем феррохром и ферровольфрам.

8.6. В конце расплавления феррохрома шлак раскисляется порошком ферросилиция, силикокальция и алюминия в смеси с известью до получения коричневого черепка шлака, после чего шлак скачивается начисто и начинается рафинировка.

8.7. На раскисление шлака расходуется: порошка ферросилиция — 3,0—3,5 кг/т; порошка силикокальция — 2,0—2,5 кг/т; порошка алюминия — 4,0—5,0 кг/т.

IX. Рафинировка

9.1. Проводится в соответствии с разделом VI,

9.2. После присадки первых двух раскислительных смесей отбирается проба на остаточное содержание ниобия в металле.

Источник [7] → список литературы.

Читайте также:

Вернуться в начало раздела: Технологические инструкции
Вернуться на главную: Черная металлургия