Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Инструкция по производству кислотостойких нержавеющих сталей

I. Химический состав

Марка сталиCMnSiPSCrNiMoWTiAlCu
12X18Н9
(Х18Н9)
н.б.
0,12
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,02017,0
19,0
8,0
10,0
-- ---
Х18Н9н.б.
0,12
1,00
2,00
н.б.
0,80
0,0350,02017,0
19,0
8,0
10,0
-----
17Х18Н9
(2X1ВН9)
0,13
0,21
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,02017,0
19,0
8,0
10,0
-----
2X18Н90,13
0,21
1,00
2,00
н.б.
0,80
0,0350,02017,0
19,0
8,0
10,0
-----
св. 04X19Н9н.б.
0,06
1,00
2,00
0,50
1,00
0,0250,01818,0
20,0
8,0
10,0
----н.б.
0,25
св. 06X19Н9Тн.б.
0,08
1,00
2,00
0,40
1,0
0,0300,01518,0
20,0
8,0
10,0
--0,5
1,0
-н.б.
0,25
Х18Н9Тн.б.
0,12
1,00
2,00
н.б.0,80,0350,020 17,0
19,0
8,0
9,5
--(С-
0,02).
5н.б.
0,7
--
12X18Н9Т
(Х1ВН9Т)
н.б.
0,12
2,00н.б.
0,8
0,0350,020 17,0
19,0
8,0
9,5
--5,С
-0,80
--
Х18Н9Т-ВДн.б.
0,12
2,00н.б.
0,8
0,0300,020 17,0
19,0
8,0
9,5
--5,С-
0,80
--
0Х18Н10н.б
0,08
1,00
2,00
н.б.
0,8
0,0350,020 17,0
19,0
9,0
11,0
-----
08X18H10
(0Х18Н10)
н.б.
0,08
н.б.
2,00
н.б.
0,8
0,0350,020 17,0
19,0
9,0
11,0
-----
0Х18Н10Тн.б.
0,08
0.5
1.5
0,30.70,0350,020 17,0
18,0
10,0
11,0
--0.30
0.55
--
Марка сталиCMnSiPSCrNiMoWTiAlCu
0Х18Н10Т-ВД
(08Х18Н10Т-ВД)
н.б.
0,08
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0300,020 17,0
19,0
9,0
11,0
--5xC
н.б.
0.70
--
0Х18Н10Т-Х н.б.
0,08
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
10,0
11,0
--5xC
н.б.
0.60
--
0X18H10T
(ЭИ914)
н.б.
0,08
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
9,0
11,0
--5xC
н.б.
0.60
--
00Х18Н10Т н.б.
0,06
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
18,0
10,0
11,0
--5xC
н.б.
0.60
--
0Х18H10Т н.б.
0,08
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
10,0
11,0
--C.5-0.7--
Х18Н10Т-ВД н.б.
0,12
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0300,020 17,0
19,0
9,0
11,0
--5xC.
н.б.
0.8
--
1Х18Н10Т-ВД
(ЭП502-ВД)
0.08
0.12
н.б.
1,00
н.б.
0,80
0,0150,015 17,0
19,0
9,0
11,0
--(C-0.02).
5
н.б.
0.70
--
Х18Н10Т-ВД0.08
0.12
1.00
2,00
н.б.
0,80
0,0350,015 17,0
19,0
9,0
11,0
--(C-0.02).
5
н.б.
0.70
--
Х18Н10Т
(ЭЯ1Т)
н.б.
0.12
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
9,0
11,0
--(C-0.02).
5
н.б.
0.70
--
12Х18Н10Т
(Х18Н10Т)
н.б.
0.12
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
9,0
11,0
--C.
5-0.8
--
Марка сталиCMnSiPSCrNiMoWTiAlCu
Х18Н10Т-Хн.б.
0.10
1.00
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
10,0
11,0
--(C-0.02).
5
н.б.
0.60
--
св. 07Х19Н1ОБ0,05
0.09
1.50
2,00
н.б.
0,70
0,0250,018 18,5
20,5
9,0
10,5
----н.б.
0,25
06Х18Н11
(0Х18Н11
ЭИ 684)
н.б.
0.06
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
10,0
12,0
-----
08Х18Н12Т
(0Х18Н12Т)
н.б.
0.08
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
11,0
13,0
--5хС
н.б.
0,60
--
0Х18Н12Тн.б.
0.08
0,5
1,5
0,3
0,7
0,0350,020 17,0
18,0
11,5
13,0
--0,30
0,55
--
Х18Н12Тн.б.
0.12
1,00
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
11,0
13,0
--(C-0.02).
5
н.б.
0.70
--
12Х18Н12Т н.б.
0.12
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
11,0
13,0
--C.5-0,70--
Х18Н12Т н.б.
0.12
0,5
1,5
н.б.
0,75
0,0350,020 17,0
18,0
11,5
13,0
--(C-0.02).
5
н.б.
0.65
--
Х18Н12Т н.б.
0.12
1,0
2,0
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
11,0
13,0
--(C-0.02).
5
н.б.
0.70
--
0X18H12Б
(ЭИ 402)
н.б.
0.08
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
11,0
13,0
-----
08X18H12Б
(0Х18Н12б,
ЭИ402)
н.б.
0.08
н.б.
2,00
н.б.
0,80
0,0350,020 17,0
19,0
11,0
13,0
----Nb
10*C
1,10
Марка сталиCMnSiPSCrNiMoWTiAlCu
ЭИ898Ан.б.
0.08
1,8
2,2
0,2
0,6
0,0350,020 18,5
20,5
9,0
10,5
-----
0Х16Н180,08
0.12
1,0
2,0
н.б.
0,60
0,0350,020 15,0
17,0
17,0
19,0
----н.б.
0,30
20Х23Н13
(Х23Н13,
ЭИ319)
н.б.
0.20
н.б.
2,00
н.б.
1,00
0,0350,02522,0
25,0
12,0
15,0
-----
10Х23Н18
(0Х23Н18)
н.б.
0.10
н.б.
2,00
н.б.
1,00
0,0350,020 22,0
25,0
17,0
20,0
-----
20Х23Н18
(Х23Н18,
ЭИ417)
н.б.
0.20
н.б.
2,00
н.б.
1,00
0,0350,020 22,0
25,0
17,0
20,0
-----
Х23Н18
(ЭИ417)
н.б.
0.18
н.б.
2,00
н.б.
1,00
0,0350,020 22,0
25,0
17,0
20,0
-----
1Х21Н5Т
(ЭИ811)
0,09
0.14
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0350,020 20,0
22,0
4,8
5,3
--0,25
0,50
--
12Х21Н5Т
(1Х21Н5Т,
ЭИ811)
0,09
0.14
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0350,025 20,0
22,0
4,8
5,8
--0,25
0,50
н.б.
0,08
-
1Х21Н5Т-ВД
(ЭИ811-ВД)
0,09
0.14
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0300,020 20,0
22,0
5,3
5,8
--0,25
0,50
н.б.
0,08
-
08Х22Н6Т
(0Х22Н5Т,
ЭП53)
н.б.
0.08
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0350,025 21,0
23,0
5,3
6,3
--С.5
н.б.
0,65
--
08X21Н6М2Т
(0Х21Н6М2Т
ЭП54)
н.б.
0.08
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0350,025 20,0
22,0
5,50
6,50
1,8
2,5
-0,20
0,40
-н.б.
0,30
0Х17Н6Т
(ДИ-21)
н.б.
0.08
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0350,020 16,5
18,0
5,50
6,50
--0,15
0,35
--
Марка сталиCMnSiPSCrNiMoWTiAlCu
0Х17Н7Юн.б.
0.09
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0300,020 16,0
17,5
7,1
7,9
---0,5
0,8
-
09X17Н7Ю
(0Х17Н7Ю)
н.б.
0.09
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0300,020 16,0
17,5
7,0
8,0
---0,5
0,8
-
09Х17Н7Ю1
(0Х17Н7Ю1)
н.б.
0.09
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0350,025 16,5
18,0
6,5
7,5
---0,70
1,10
-
0Х18Н12ТФн.б.
0.08
н.б.
1,5
н.б.
1,0
0,0350,02018,0
20,0
10,0
13,0
--0,70
1,20
-1,0
1,3
08Х17Н13М2Т
(0Х17Н13М2Т)
н.б.
0.08
н.б.
2,00
н.б.
0,8
0,0350,02016,0
18,0
12,0
14,0
2,00
3,00
-С.5
0,70
--
0Х17Н13М2Т н.б.
0.08
н.б.
2,00
н.б.
0,8
0,0350,02016,0
17,0
12,5
14,0
2,00
3,00
-С.5
0,70
--
10Х17Н13М2Т
(Х17Н13М2Т,
ЭИ448)
н.б.
0.10
н.б.
2,00
н.б.
0,8
0,0350,02016,0
18,0
12,0
14,0
2,00
3,00
-С.5
0,70
--
Х17Н13М2Т
(ЭИ448)
н.б.
0.10
1,00
2,00
н.б.
0,8
0,0350,02016,0
18,0
12,0
14,0
1,80
2,50
-0,30
0,60
--
Х17Н13М3Т н.б.
0.10
1,00
2,00
н.б.
0,8
0,0350,02016,0
18,0
12,0
14,0
3,0
4,0
-0,30
0,60
--
10Х17Н13М3Т
(Х17Н13М3Т,
ЭИ432)
н.б.
0.10
н.б.
2,00
н.б.
0,8
0,0350,02016,0
18,0
12,0
14,0
3,0
4,0
-С.5
0,70
--
08Х17Н15М3Т
(0Х17Н16М3Т,
ЭИ580)
н.б.
0.08
н.б.
2,00
н.б.
0,8
0,0350,02016,0
18,0
14,0
16,0
3,0
4,0
-0,30
0,60
--
45Х14Н14В2М
(4Х14Н14В2М,
ЭИ69)
0,40
0.50
н.б.
0,70
н.б.
0,80
0,0350,02013,0
15,0
13,0
15,0
0,25
0,40
2,00
2,80
---
Марка сталиCMnSiPSCrNiMoWTiAlCu
4Х14Н14В2М
(ЭИ69)
0,40
0.50
н.б.
0,70
н.б.
0,80
0,0350,03013,0
15,0
13,0
15,0
0,25
0,40
2,00
2,75
---
09Х14Н16Б
(ЭИ694,
1Х14Н16Б)
0,07
0.12
1,00
2,00
н.б.
0,60
0,0350,02013,0
15,0
14,0
17,0
-----
св. 04Х19Н9С2н.б.
0.06
1,00
2,00
2,00
2,75
0,0250,01818,0
20,0
8,0
10,0
-----
св. 08Х19Н11Ф2С2
(ЭП589)
н.б.
0.10
1,50
2,00
1,30
1,80
0,0300,02518,0
20,0
10,0
12,0
-----
06ХН28МДТ
(0Х23Н28М3Д3Т,
ЭИ943)
н.б.
0.06
н.б.
0,80
н.б.
0,80
0,0350,02022,0
25,0
26,0
29,0
2,5
3,0
-0,50
0,90
-2,5
3,5
08Х20Н14С2
(0Х20Н14С2,
ЭИ732)
н.б.
0.08
н.б.
1,5
2,00
3,00
0,0350,02519,0
22,0
12,0
15,0
-----
20Х20Н14С2н.б.
0.20
н.б.
1,5
2,00
3,00
0,0350,02519,0
22,0
12,0
15,0
-----
20Х25Н20С2
(Х25Н20С2,
ЭИ283)
н.б.
0.20
н.б.
1,5
2,00
3,00
0,0350,02024,0
27,0
18,0
21,0
-----
36Х18Н25С2
(4Х18Н25С2)
0,32
0.40
н.б.
1,5
2,00
3,00
0,0350,02017,0
19,0
23,0
26,0
-----
2Х18Н12С4ТЮ
(ЭИ654)
0,12
0.17
0,5
1,0
3,80
4,50
0,0350,02017,0
19,0
11,0
13,0
--0,4
0,7
0,13
0,35
-
15Х18Н12С4ТЮ
(ЭИ654,
2Х18Н12С4ТЮ)
0,12
0.17
0,5
1,0
3,80
4,50
0,0350,03017,0
19,0
11,0
13,0
--0,4
0,7
0,13
0,35
-
4Х14Н14СВ2М
(ЭИ240)
0,40
0.50
н.б.
0,70
2,75
3,25
0,0300,02013,0
15,0
13,0
15,0
0,25
0,40
1,75
2,75
---
Х15Н5Д2Т
(ВНС-2)
н.б.
0.08
н.б.
0,70
н.б.
0,70
0,0350,02514,0
15,0
4,70
5,50
--0,10
0,25
-1,75
2,50
Марка сталиCMnSiPSCrNiMoWTiAlCu
Х15Н5Д2Т-Ш
(ЭП410У-Ш)
н.б.
0.08
н.б.
1,00
н.б.
0,70
0,0200,01813,5
14,8
4,8
5,8
--0,03
0,15
-1,75
2,50
ВНС-2У
(ЭП410У)
н.б.
0.08
н.б.
1,00
н.б.
0,70
0,0200,01813,5
14,8
4,8
5,8
--0,03
0,15
-1,75
2,50
ЭИ4290,15
0.25
6,00
7,00
н.б.
0,50
0,0350,03010,0
13,0
10,0
13,0
-----
20Х13Н4Г9
(2Х13Н4Г9,
ЭИ100)
0,15
0.30
8,00
10,00
н.б.
0,80
0,0500,02512,0
14,0
3,7
4,7
-----
0Х15Н4Г3
(ДИ20)
н.б.
0.08
2,0
3,0
н.б.
0,80
0,0350,02014,5
16,0
3,0
4,0
-----
10Х14Г14Н3
(Х14Г14Н3,
ДИ-6)
0,09
0,14
13,0
15,0
н.б.
0,70
0,0350,02012,5
14,0
2,8
3,5
-----
10Х14П4Н4Т
(Х14Г14Н3Т,
ЭИ711)
н.б.
0,10
13,0
15,0
н.б.
0,80
0,0350,02013,0
15,0
2,8
4,5
--(C-0.02).
5
н.б.
0.60
--
Х14Г14Н4Т
(ДИ12)
н.б.
0,10
13,0
15,0
н.б.
0,80
0,0350,02013,0
15,0
3,8
4,5
--(C-0.02).
5
н.б.
0.60
--
09Х14Н19В2БР1
(ЭИ726,
1Х14Н18В2БР1)
0.07
0,12
н.б.
2.00
н.б.
0,60
0,0350,02013,0
15,0
18.0
20.0
-2.00
2.80
-B
н.б.
0.025
Ce
н.б.
0.020
31Х19Н9МВБТ
(3Х19Н9МВБТ
ЭИ572)
0.28
0,35
0.80
1.50
н.б.
0,80
0,0350,02018,0
20,0
8.0
10.0
1.0
1.5
1.00
1.50
0.20
0.50
--
Марка сталиCMnSiPSCrNiMoWTiAlCu
св. 08X21Н10Г6н.б.
0,10
5.0
7.0
0.20
0,70
0,0350,01820,0
22,0
9.0
11.0
----н.б.
0.25
08X17H5M3
(X17H5M3,
ЭИ925)
0.06
0,10
н.б.
0.80
н.б.
0,80
0,0350,02016,0
17.5
4.5
5.5
3.0
3.5
----
XI7H5M3
(ЭИ925,
СН-3)
0.06
0,10
н.б.
0.70
н.б.
0,70
0,0350,02016,0
17.5
4.5
5.5
3.0
3.5
----
07X16H6
(Х16Н6,
ЭП288)
0.05
0,09
н.б.
0.80
н.б.
0,80
0,0350,02015.5
17.5
5.0
8.0
-----
Х16Н6-Ш
(ЭП228-Ш)
0.05
0,09
н.б.
1,00
н.б.
0,70
0,0350,02015.5
17.5
5.0
8.0
----н.б.
0,20

1.1. По заказам для нагартованного листа и полированных пластин допускается н. б. 0,10% титана, в марке 0Х18Н10Ш для полированных изделий содержание остаточного титана д. б. н.б. — 0,07%.

1.2. В марках, не легированных медью, вольфрамом, молибденом, содержание меди должно быть не более 0,30%; содержание вольфрама и молибдена — н. б. 0,20%.

1.3. В марках, выплавляемых по ЧМТУ 1-226—67, 1-224—67, 1-223—67, ограничивается остаточное содержание ванадия н. б. 0,20%.

1.4. В марках, выплавляемых по ЧМТУ 1-518—68, остаточное содержание меди не более 0,20%; и на сталях Х18Н9 и 2Х18Н9, выплавляемых по этим ТУ, остаточное содержание титана не более 0,5%.

1.5. Рекомендуется иметь содержание в готовом металле:
в марках Х18Н10Т—Х18Н12Т — углерода на менее 0,08%, если верхний передел ограничен 0,12%;
в стали ЭИ402; ЭИ694 — отношение Nb к С не более 10;
в марке ЭИ811 — титана 0,25—0,45%, хрома 20,3 — 21,5%, углерода 0,10—0,13%, кремния не более 0,60%;
в марке Х18Н12М2Т титана 0,40—0,60%;
в марке св. 08Х21В10Г6 — углерода 0,08—0,10%, кремния не более 0,55%, марганца — 6—7%, хрома 20',0— 20,7%, никеля — 10—11%;
в марке св. 04X19Н9 марганца 1,5—2,0, хрома 18,0 — 19,0%, никеля 9,2—10,0%, кремния 0,50—0,75%;
в марке Х14Г14Н4Т(ДИ-12) углерода н. б. 0,08%, кремний н. б. 0,60%, хрома 13,0—14,0%, никеля 4,2—4,5 %, титана (С-0,02).5— н.б. 0,5%;
в марке 07Х19Н10Б никеля 9,5—10,5%, хрома 18,5—19,5%, ниобия 1,2—1,4%, углерода 0,08—0,09%, кремния н. б. 0,50%;
в стали (0)Х23Н18 — хрома 22,0—23,5 %.
Оптимальное содержание кремния во всех сталях, не легированных кремнием 0,30—0,50%,

II. Состояние печи

2,1. После холодного ремонта выплавляется Х18Н10Т по заказам ГОСТ 5632—72 и ТУ ДСС № 200—69.
Выплавка марганцовистых марок производится только на печах с хромомагнезитовым сводом.
Выплавка безникелевых сталей производится через 2—3 плавки после выплавки марки, легированной никелем.

2.2 Хромистая руда для заправки печей перед выплавкой 0Х171Н7Ю, ЭИ69, ЭИ240 и других сталей по ТУ 14-1-377—72 не применяется.
Выплавка этих сталей производится при хорошем состоянии футеровки.

III. Материалы

3.1. При выплавке ЭП410У-Ш и ЭП502-ВД применяется феррохром марок ФХ005—006—010 класса А, никель марок не ниже Н2, медь марки не ниже М1.
При выплавке 07Х19Н10Б применяется низкокремнистый феррониобий.
При выплавке марок, легированных кремнием, известь прокаливается,


А. Выплавка переплавом с применением кислорода


(основной вариант)

IV. Шихта

4.1. Требования к шихте в соответствии с п. Г инструкции № С-0.

4.2. При выплавке сталей ЭИ69 и ЭИ240 порошкообразную окись никеля применять не разрешается.

4.3. Разрешается применять марганцовистые отходы из расчета ввода в шихту марганца не более 8% Для марок 4Х13П5Т(ДИ-7) и 4Х15Г14СТ и не более 4% для Х14Г14НЗ(ДИ-6), ЭИ429, ЭИ711, ЭИ1С0, ДИ-12

4.4. При выплавке марок Х17Н13М2Т, (0)Х17Н13М3Т, 0Х17Н16М3Т разрешается применять в шихту 15—25% отходов стали ЭИ844Б.

4.5. При выплавке ЭП410У-Ш шихтовка составляется из 40—50% отходов ЭП410У-Ш (128 группа); катаной заготовки по ЧМТУ 1-425—68, шихтовой болванки 23А, углеродистых отходов с содержанием фосфора н.б. 0,013% и никеля.
При выплавке сталей Х14Н14СВ2М, 4Х18Н25С2, Х20Н14С2, Х25Н20С2, ЭИ69, ЭИ572, ЭИ953, ЭИ654, ЭИ726, ЭИ732, ЭИ954 и марок по ТУ 14-1-377—72 количество стружки не должно превышать 5%. Не разрешается применение отходов марок, легированных азотом, кроме стали ЭИ954, при выплавке которой разрешается вводить в шихту азотистые отходы из расчета получения в готовом металле н. б. 0,15% азота.

4.6. Разрешается применять отходы, содержащие ниобий, из расчета ввода в шихту до 0,10% ниобия.

V. Расплавление, продувка металла кислородом и раскисление шлака

5.1. Производится в соответствии с разделом Г инструкции № С-0. После присадки феррохрома, в случав необходимости, вводится ферромолибден и ферровольфрам в нагретом состоянии.
При отсутствии вольфрама в завалке ферровольфрам рекомендуется присаживать после обновления шлака и посылки проб на полный анализ.

5.2. Плавление феррохрома производится с интенсивным перемешиванием металла.

5.3. При выплавке сталей с высоким содержанием марганца количество кремнистых раскислителей изменяется с учетом содержания кремния в марганцовистых сплавах.

VI. Рафинировка

6.1. После скачивания шлака присаживается шлаковая смесь из извести 15 кг/т и шпата 3 кг/т. После проплавления шлака и перемешивания ванны отбираются 2 пробы металла на химанализ и присаживается раекислительная смесь из извести 2 кг/т и порошка 75%(65%) ферросилиция—1—1,5 кг/т. Через 7—10 мин. Отбирается контрольная проба металла на химанализ и производится предварительная корректировке металла По химсоставу. Далее раскисление шлака производится порошком 75% (65%) ферросилиция или силикокальция порциями по 0,5—1,0 кг/т в чистом виде или в смеси с известью. Смеси присаживаются с интервалом 7—101 минут. Шлак должен быть светлым, рассыпающимся в порошок.

6.2. При выплавке стали ЭИ654, св. 07Х19Н10Б и ЭИ759 разрешается добавлять порошок алюминия по 0,5—1,0 кг/т, начиная со второй смеси. Общий расход порошка алюминия 6—3 кг/т.

6.3. Выдержка металла под светлым рассыпающимся шлаком должна быть не менее 30 минут.

6.4. При выплавка марганцовистых стелей после посылки проб на химанализ присаживаются сплавы марганца в несколько приемов. Не допускается закозление ванны. Содержание закиси железа в шлаке перед выпуском марганцовистых марок не более 1,5%.

6.5. При выплавке марок, легированных кремнием и титаном, за 20—30 минут до выпуска при содержании кремния в металле не менее 0,25% и температуре в соответствии с п. 6.18 шлак подкачивается на 60—70%, после чего в металл присаживается прокаленный 75% (65%) ферросилиций и ферротитан. После перемешивания наводится новый шлак из извести 10 кг/т и шпата 3 кг/т.
При выплавке кремнистых сталей, не легированных титаном, шлак можно не подкачивать.
При применении для легирования 70% ферротитана или отходов металлического титана они присаживаются в ковш. Стали, легированные кремнием, обязательно продуваются аргоном в соответствии с ТИ №С-0.
Легирование марки ЭИ654 производится, как правило, металлическим титаном или 70% ферротитаном, которые вводятся в ковш до выпуска плавки. Кусковой первичный алюминий для легирования вводится в ковш на штангах, закрепляемых на борту ковша.
При выплавке кремнистых сталей, не легированных титаном, перед выпуском на шлак присаживается порошок силикокальция 2—3 кг/т.

6.6. Рекомендуется продувка металла аргоном при выплавке всех марок в случае аварийного попадания влаги в металл, а также появления капелькой влаги в кислороде.

6.7. При выплавке 09X17Н7Ю и 09Х17Н7Ю1 за 15—20 минут до выпуска шлак скачивается и заводится новый из извести 12 кг/т и шпата 4 кг/т. Легирование металла первичным алюминием производится в ковше. Перед выпуском шлак раскисляется порошками силикокальция и алюминия по 1—2 кг/т.

6.8. Легирование сталей титаном производится в соответствии сп. 17 9 ТИ № .С-0.

6.9. При выплавке марок Х18Н9Т, Х18Н10Т, Х18Н12Т, Х17Н13М2-3Т для внутризаводского передела, легирование металла титаном, рекомендуется производить отходами металлического титана или 70i% ферротитаном. Для повышения пластичности стали (0)Х18Н9-10Т для внутризаводского передела, за 1—2 минуты до выпуска присаживается сплав бора на 0,0015% бора по расчету. Присадка бора обязательна при применении 30% ферротитана, в остальных случаях рекомендуется.

6.10. Легирование титаном сталей Х18Н9Т, 0Х18Н9Т, св. 06Х19Н9Т, ОХ22Н5Т, Х21Н5Т (ЭИ811), 12Х21Н5Т, 1Х21Н5Т, 0Х21Н5Т, 0Х17Н6Т, 08Х22Н6Т, Х14Г14НЗТ (ЭИ711) производится только отходами металлического титана. При этом раскисление шлака порошком алюминия производится только в печи.

6.11. Разрешается производить рафинировку сталей типа (0)Х18Н9—0Х18Н12(Т) без скачивания шлака периода продувки. При этом через 5—10 мин. после присадки феррохрома производится перемешивание металла и отбор проб на химанализ. Раскисление шлака »едется смесями из порошка 75% (65%) ферросилиция 0,5 кг/т и извести с интервалом в 8—10 минут.
Общий расход ферросилиция 2—2,5 кг/т.
После получения химанализа корректируется состав металла, шлак скачивается и заводится новый из измени 15 кг/т и шпата 4 кг/т или 20 кг/т отработанного синтетического шлака. Легирование титаном производится в соответствии с п. 17.9 ТИ № С-0.

6.12. При выплавке стали ЭИ953 после легирования титаном и расплавления шлаковой смеси производится раскисление шлака 2—4 смесями порошка алюминия с (Мелкодробленной известью и шпатом до получения светлого черепка шлака. Расход порошка алюминия 3—4 кг/т.

6.13. При выплавке стали ЭИ954 разрешается ввод (азотированного феррохрома на 0,15% азота по расчету (с учетом остаточного) после ввода всего феррохрома при температура-металла не более 1570°С и содержании кремния в металле не менее 0,20%. За 15—20 минут до выпуска при наличии хорошо раскисленного шлака присаживается ферротитан и феррованадий.

6.14. На марках, легированных бором, при жидкоподвижном шлаке, откорректированном хим. составе и достаточном нагреве за 5 минут до выпуска в металл на штангах вводится алюминий 0,8 кг/т, на шлак присаживается порошок алюминия 0,5 к/т в смеси с плавиковым шпатом, затем в металл на штангах вводится ферробор, ферроборал или другие сплавы в кусках н.б. 50 мм (для стали ЭИ726 на 0,005—0,010%В). После этого на плавках ЭИ726 в металл на штангах вводится ферроцерий в количестве 0,25 кг/т.

6.15. При выплавке ЭИ402, Х23Н13, 0Х23Н18, Х23Н18, 3W341, ЭИ69, ЭИ429, ЭИ100, Х14Г 14Н3 ДИ-6, св. 08Х21Н10Г6 и сталей, легированных ниобием или бором, шлак за 6—8 минут до выпуска раскисляется порошком алюминия 1,0—2,0 кг/т (до получения черепка белого цвета).

Источник [7] → список литературы.

Читайте также:

Вернуться в начало раздела: Технологические инструкции
Вернуться на главную: Черная металлургия