Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Проетирование сталеплавильного цеха - расчет основного оборудования

Расчет основного оборудования при проетировании сталеплавильного цеха.

Число магнитных и грейферных кранов (штук) определяют по формуле:

  • n = QcE/1440 * k/b,

где Qc — суточный расход шихтового материала, т/сут; E — время на перегрузку 1 т материала, мин/т; k — коэффициент, учитывающий выполнение краном вспомогательных работ, k = 1,15; b — коэффициент использования крана, b = 0,8; 1440 — число минут в сутках, мин/сут.

Таблица 1. Время на погрузку и разгрузку 1 т материалов

Выполняемая работаВремя, затраченное краном, мин/т
диаметр магнита,ммемкость грейфера, м3
115016501,753,0
Разгрузка лома1,71,0--
Погрузка:
лома2,01,2--
железной руды0,60,4
извести1,91,4
боксита1,00,7
плавикового шпата0,90,6
известняка и заправочных материалов . . . ч1,00,6

Число кранов сталеплавильного цеха n определяют для каждого шихтового материала отдельно и затем, суммируя, подсчитывают общую потребность. В табл. 1 приведены установленные на практике величины затрат кранового времени (2). Применение электромагнита диаметром 2100 мм вместо 1650 мм позволит повысить производительность крана (снизить величину Б) примерно в 2—2,5 раза; при подвеске двух электромагнитов на одном крюке крана производительность его возрастает примерно на 40%.

Расчет ленточного конвейера. Исходными величинами для выбора и расчета основных параметров конвейера сталеплавильного цеха являются требуемая часовая производительность конвейера и характеристика груза. Расчет сводится к тому, что в зависимости от характеристики груза выбирают скорость движения ленты и затем с учетом заданной производительности рассчитывают ширину ленты.

Скорость движения ленты (v, м/с) в зависимости от свойств груза следует принимать следующей: 2—6,3 м/с — для малоабразивных материалов, крошение которых не снижает их качество (уголь) и абразивных порошкообразных и зерновых (песок); 2—3,15 м/с — для абразивных мелких и среднекусковых (шлак, зола, гравий, руда); 1,5—2,0 м/с — для абразивных крупнокусковых (руда, камни) и материалов, крошение которых вызывает снижение их свойств (кокс); 0,8—1,25 м/с — для пылевидных материалов в условиях недопустимости пыления.
Читать далее >>

Источник [5] → список литературы.

Читайте также:


Вернуться в начало раздела: Проектирование металлургических цехов
Вернуться на главную: Черная металлургия