Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Прокатка колес и бандажей - вторая страница

Приняты к обработке слитки 1 сначала осматривают и удаляют все поверхностные дефекты. Затем их разрезают на слиткоразрезных многорезцевых токарных станках (операция 2) на отдельные заготовки 3 (с каждой заготовки получают одно колесо). Металл до температуры обработки (1200...1250° С) нагревают в кольцевых печах с вращающимся подом. По выдаче из печи заготовки поступают в устройство для гидросбива окалины водой давлением 15 МПа. Затем заготовка передается в гидравлических штамповочных прессов, на которых осуществляют операции осадки 4 (на прессе усилием 200 Н) с дополнительным гидросбива окалины, прошивки центрального отверстия и придания заготовке формы чернового колеса 5 (на прессе усилием 500 Н). Последующую обработку выполняют на прессе усилием 1000 Н, где осуществляется формирование ступицы, диска и обода.

Полученная ковкой колесная заготовка 6 поступает на колесопрокатный стан, где осуществляется окончательное выкатывание обода и гребня и раскатки диска (операция 7). Последней операцией пластической обработки К. (операция 8) есть изгиб диска, калибровка обода и удаления небольшой перемычки в центральном отверстии ступицы, что выполняется на прессе усилием 350 Н.

Колесопрокатный стан (рис. 4.25) имеет четыре приводных рабочих валка, из которых два (1 и 2) коренных и два (3 и 4) наклонных. Для лучшей обработки гребня К. используют еще два неприводных прижимных ролика 5. Частота вращения колеса на стане при прокатке составляет 3...5 с-1, производительность такого стана - два К. в минуту.

Схема прокатки на колесопрокатном стане
Рисунок. 4.25. Схема прокатки на колесопрокатном стане

Все операции при изготовлении К., связанные с обработкой металлов давлением, выполняющие за один нагрев. После этого для предупреждения появления флокенов, колеса при температуре 900...950° С помещают в камеры, где они охлаждаются со скоростью 300 град/ч до температуры 350 .. 500° С. Затем К. снова нагревают до 600...650° С и выдерживают при этой температуре 2...4 г. Следующая термическая обработка включает операцию закалки с температуры 850...880° С и отпуска при температуре 450° С продолжительностью 2,5 г. После осмотра и дефектоскопии колеса поступают на окончательную механическую обработку.

Бандажи изготавливаются из углеродистой стали такого же состава, что и цельнокатаные колеса. Исходным материалом являются слитки; с каждого слитка получают 5...8 бандажей. После удаления поверхностных дефектов слитки разрезают на заготовки, которые нагревают в печи. Горячие заготовки осаживают на прессе и прошивают отверстие в центре. При последующей обработке разгоняют отверстие и предоставляют точные размеры обода по высоте.

Это выполняют в черновой клети, а затем прокатывают в чистовой клети, где получают необходимый профиль поверхности и заданный диаметр бандажа. После прокатки, бандажи растягивают на прессе, чтобы предоставить им точные размеры по диаметру, и устраняют овальность. Заключительной операцией при изготовлении бандажей является термическая обработка - закалка с отпуском. Перед поступлением на склад бандажи осматривают, испытывают на твердость и сортируют.

Страница 2 из 2. Вернуться на первую страницу статьи.

Источник [1] → список литературы.


Вернуться в начало раздела: Обработка металла давлением (ОМД)
Вернуться на главную: Черная металлургия