Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Сортамент и способы производства труб

Производство труб значительно отличается от других видов прокатного производства не только формой готового изделия, но также и тем, что большая их часть является продуктом вторичного передела проката основных видов - круглой и плоской заготовки.

Трубы классифицируют по методу производства и применения. Для изготовления изделий из черных металлов применяют четыре основных способа:

  • прокатка;
  • прессование;
  • литье;
  • сварка или пайка.

Качество изделий, которые получают прокаткой, прессованием и сваркой, значительно выше, чем литых, так как при обработке давлением свойства материала труб улучшаются.

За применением изделия разделяют на следующие группы:

  • 1) для сооружения трубопроводов (нефте-, водо-, газопроводов);
  • 2) для передачи тепла (жаровые, дымогарные, кипятильные, паропроводные и проч.);
  • 3) трубы, используемые в машиностроении (шарикоподшипниковые, автотракторные, авиационные, велосипедные)
  • 4) применяемые при бурении скважин и колодцев (бурильные и обсадные);
  • 5) специального назначения (баллонные, для холодильников).

В зависимости от назначения к изделиям предъявляют различные требования, которые оговариваются в ГОСТ и технических условиях.

Трубы характеризуют внутренним и внешним диаметрами, толщиной стенки и длиной, а также качественными особенностями:

  • материалом;
  • способом изготовления;
  • механическими свойствами и т.д.

Большинство изделий имеет круглое сечение, однако в некоторых случаях изготавливают профильные трубы - квадратные, плоские и различные фасонные.

Общая схема процесса производства бесшовных труб процессами ОМД предусматривает две основные операции:

  • 1) получение толстостенной гильзы из слитка или заготовки - эту операцию называют прошивкой;
  • 2) получение из гильзы готового изделия.

Первую операцию выполняют в большинстве случаев на прошивных прокатных станах, но иногда для прошивки заготовки применяют прессы. Вторую операцию выполняют на трубопрокатных раскатных станах различных конструкций.

Кроме указанных основных операций, есть еще дополнительные отделочные операции. Они необходимы для получения более чистой поверхности и более точных размеров изделий, а также для уменьшения толщины стенки и диаметра.

Уменьшение диаметра труб с 60-70 до 10 мм называют редуцированием и осуществляют на редукционных станах. При редуцировании толщина стенки может немного увеличиться, уменьшиться или остаться без изменений. Основное назначение редуцирования определяется прежде всего тем, что экономически невыгодно, а в отдельных случаях даже и невозможно получать изделия диаметром менее 60-70 мм на первичных трубопрокатных станах. Кроме этого, редуцирование применяют также для производства изделий большой длины, которые нельзя получить на трубопрокатных станах.

Горячей прокаткой с последующим редуцированием можно получить изделия диаметром 10-20 мм, со стенкой толщиной 2-2,5 мм. Дальнейшее уменьшение этих размеров может быть достигнуто холодной обработкой на станах холодной прокатки и холодным волочением.

При производстве сварных труб исходным материалом является прокатная полоса - штрипс. Процесс производства в этом случае состоит из получения заготовки в виде свернутой полосы и последующего сварки шва. Шов можно выполнять встык и внахлестку.

Получили распространение сварные трубы большого диаметра обращением с рулонной листовой стали на станах спиральной сварки изделий. Такое название эти станы получили потому, что сварной шов на трубах в этом случае проходит не по прямой, а по спирали.

Страница 1 из 2. Читать далее >>

Источник [1] → список литературы.


Вернуться в начало раздела: Обработка металла давлением (ОМД)
Вернуться на главную: Черная металлургия