Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Правка и чеканка

Процессы правки в холодной штамповке имеют двойное применение:

  • 1) для выпрямления неровной поверхности или кривизны заготовок и деталей;
  • 2) для предоставления правильной формы и более точных размеров предварительно изогнутым или вытянутым деталям. Выпрямления кривизны применяется для плоских и профильных заготовок, а также для прутков, труб и проволоки.

Правка листовых заготовок, а также прутков, труб и проволоки, осуществляется на специальных правильных машинах и станках и здесь не рассматриваются. Для правки искусственных заготовок применяют способы, приведенные в табл. 8.45.

Чаще применяется правка вафельными, реже - точечными штампами. Вершины зубцов слегка притуплены. Зубцы вафельного штампа более притуплены и имеют широкую площадку (до 0.5S).

Зубцы точечного штампа имеют в плане квадратную форму, а зубцы вафельного штампа - квадратную или ромбовидную. Высота зубцов точечного штампа составляет от одной до двух толщин материала, а вафельного - около одной толщины. Шаг зубьев берется примерно равным толщине материала.

Усилия при правке штампами определяется по формуле:

  • P = pF, (8.85)

где F - поверхность детали, мм2; р - давление, кгс/мм2, по табл.8.45.

Устранение пространственных форм применяется главным образом для уменьшения радиусов закругления и выпрямления дна и боковых сторон деталей, полученных вытяжкой, отбортовкой или гибкой.

На (рис. 8.72) показан способ правки изогнутых деталей с калибровкой углов и получением более точных размеров полок (до 0,3 - 0,5 мм).

В серийном производстве исправления толстолистовых деталей производится пакетом на гидравлических прессах с длительной выдержкой под давлением, не зависит от количества деталей в пакете. В массовом производстве применяется исправление небольших плоских деталей между вращающимися валками. Исправление осуществляется с автоматической подачей заготовок.

В некоторых случаях, например при изготовлении трансформаторных пластин, исправление между валками применяется с целью обжатия заусенца по контуру детали.

На заводах массового производства созданы специальные автоматы для правки плоских деталей (шайб). Рабочими частями автомата являются вращающийся диск и напряженные рихтовочные ролики, кинематически связаны зубчатой и ремневой передачами. Усилие нажатия пружин регулируется и позволяет править шайбы толщиной до 2 мм. Автомат оснащен вибрационным бункером для подачи шайб на вращающийся диск.

Правка изогнутых деталей при калибровке полок
Рисунок. 8.72 Правка изогнутых деталей при калибровке полок

Наряду с требованием прямизны плоских деталей стоит требование отсутствия заусенцев. Иногда это отчасти достигается при плоском исправлении деталей между валками. Но в этом случае решетки не удаляется, а только обжимаются по высоте. При более жестких требованиях к отсутствию заусенцев применяют специальные шлифовальные станки для снятия заусенцев. Один из них показан на (рис. 8.73).

Таблица 8.45. Основные способы правки искусственных заготовок

Способ правкиСхема штампаНазначениеДавление, МПа
Плоская правкагладкими штампамиДля деталей из тонких материалов80-100
Точечными штампамиДля деталей с более толстых материалов, допускающих отпечатки на поверхности80-120
Вафельными штампамиДля деталей с более толстых материалов, не допускающих глубоких отпечатков80-100
Профильное исправленияДля открытых профилей из тонких материалов50-100
Пространственное исправлениеДля уменьшения радиусов и для правки формы пустых деталей150-200

В верхней части станка установлены два вала с насаженными на них резиновым кругом-1 и абразивным кругом-2. Круги вращаются с разной угловой скоростью: резиновый с частотой вращения 150 - 200 об / мин., А шлифовальный - 5000 об / мин. Резиновый круг проводит поджатие детали к абразивного круга и служит тормозом при перемещении детали. Зазор между кругами регулируется вращением маховичков поперечных салазок.

Шлифовальный станок для снятия заусенцев с плоских деталей
Рисунок. 8.73. Шлифовальный станок для снятия заусенцев с плоских деталей

В абразивном круге расположено устройство для его исправления. Зачищенные детали проваливаются вниз и по водосточной трубе падают в тару.

Большие листы статора и ротора электрических машин зачищают на специальных шлифовальных станках. Однако зачистка заусенцев оставляет острые грани по контуру деталей и сдирает изоляционный слой.

В ряде случаев технические требования к чистоте контура деталей значительно выросли и не допускают наличия не только заусенцев, но и острых граней. По контуру таких деталей нужно округления кромок по заданному радиусу.

Для достижения указанного требования создан метод вибрационной обработки в абразивной среде. Сущность этого метода заключается в том, что обрабатываемые детали и абразивную среду засыпают в контейнер, в котором осуществляется колебательное движение в результате вращения неуравновешенной массы М (рис. 8.74). Колебательные (вибрационные) движения контейнера передается деталям, находящиеся в нем, и наполнителю, которые получают различное ускорение, а следовательно, и различное относительное перемещение с абразивной обработкой кромок и поверхности.

Схема действия вибрационной чаши
Рисунок. 8.74. Схема действия вибрационной чаши

В установках для отбортовки осуществляется плоская или объемная вибрация, наиболее пригодна для обработки тонколистовых плоских деталей, требующих турбулизации потока. В результате промышленного применения данного способа установлен оптимальный диапазон амплитуд вибрационного смещения Л = li-с мм при диапазоне частот от 2200 до 3000 об/мин.

Существует два способа виброобработки:

  • 1) с сухим абразивом (ВУ-25 до ВУ500);
  • 2) с влажным абразивом (ПР377, ПР376А, ПР355А и др.)..

Последние не требуют вентиляции. Они получили применение в часовой промышленности. Как абразивная среда применяется электрокорунд или бой шлифовальных кругов. На рис. 8.75 изображена схема американской вибрационной установки. Детали вместе с абразивной массой и водой загружают в кольцеобразную чашу. Вибрации создаются при вращении центральной части чаши благодаря двум эксцентрично установленным грузам.

Схема установки для вибрационной очистки во влажном абразиве
Рисунок. 8.75. Схема установки для вибрационной очистки во влажном абразиве

Один из них создает горизонтальные вибрации и вызывает перемещение массы по окружности, а второй, нижний груз, создает вертикальные колебания с частотой от 20 до 40 Гц. В результате возникает спиралевидное перемещение абразивной массы и деталей, причем из деталей отделяются заусенцы и слегка закругляются грани без повреждений плоских или фигурных поверхностей, получающих полированный вид.

Поверхность вибрационной чаши защищена от износа слоем полиуретана. Вместимость ее от 0,1 до 2,0 м3.

Наряду с указанной машиной существуют более сложные агрегаты, в которые входят устройства для отсеивания и промывки деталей, очистки абразива от металлических частиц. Указанные агрегаты предназначены для вибрационной обработки любых, а не только штампованных деталей.

Фирма «BOSH» производит установки для удаления заусенцев у небольших деталей с помощью детонации газовой смеси и сгорания тонких заусенцев в камере, куда помещают детали; впрыскивается кислородно-ацетиленовая смесь и воспаляется. Кратковременная температура вспышки достигает 2000° С, в пламени которого тонкие заусенцы сгорают и оплавляются.

Преимущественное применение этого способа - удаления заусенцев после механической обработки деталей на металлорежущих станках.

Чеканка

Чеканка представляет операцию, при которой происходит образование выпукло-вогнутого рельефа на поверхности изделий за счет местного изменения толщины материала и заполнения им рельефной полости штампа.

Самым распространенным и типичным примером является чеканка монет, значков, медалей, а также художественная чеканки, применяемая в часовом производстве, ювелирной промышленности и и др.. Заготовками для них является листовой металл. В большинстве случаев чеканка проводится в закрытых штампах без вытеснения металла из рабочей полости штампа.

Для художественной чеканки сравнительно крупных изделий (столовые приборы и т.п.) применяются открытая поверхностная чеканка. Процесс хотя и сопровождается небольшим перемещением металла, но для получения четкого рельефа требует большого давления. Усилие, необходимое для чеканки, может быть определено по формуле:

  • P = qF, (8.86)

где F - площадь проекции детали, мм2; q - давление, Н/мм2. Опытные величины давления при чеканке (кгс/мм2) следующие:
Чеканка золотых монет120 - 150
»Серебряных монет150 - 180
»Никелевых монет160 - 180
»Тонких латунных циферблатов200 - 250
»Столовых приборов из нержавеющей стали250 - 300

Давление чеканочного пресса обычно берется больше расчетного чтобы избежать перегрузки при работе в упор.

Операции клеймения аналогичны операциям чеканки, но имеют более поверхностный характер и требуют немного меньшего давления. Чаще клеймение листовых деталей производится на одной из позиций последовательного штампа. В массовом производстве для клеймения деталей применяют специальные маркировочные станки ротационной или рычажного типа.

Источник [1] → список литературы.


Вернуться в начало раздела: Обработка металла давлением (ОМД)
Вернуться на главную: Черная металлургия