Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Технология производства ферробора FeB

Производство ферробора ведут в электропечи с набивной футеровкой из электродной массы (толщиной 150—180 мм). Сменная ванна печи для производства ферробора размещается на выкатывающейся тележке.
Для шихты принимают следующий состав:

  • запал — 250 кг железной окалины, 250 кг боратовой руды, 170 кг алюминиевой крупки,
  • основная шихта — 3750 кг боратовой руды, 1300 кг алюминиевой крупки;
  • осадитель — 1250 кг железной окалины и 450 кг алюминиевой крупки.

В связи с низкой плотностью образующегося ферробора очень эффективным оказывается применение железотермитного осадителя, позволяющее увеличить использование бора на плавке с 50 до 70% и снизить расход алюминия на 40%.
В начале плавки ферробора, после проплавления запальной щихты и прогрева, расплава, в ферросплавную печь шнеком равномерно загружают основную шихту. Затем при поднятых электродах для более полного осаждения из шлака корольков ферробора на поверхность расплава дают «осадитель». По окончании плавки через летку выпускают шлак. Ферробор извлекают из печи после затвердевания. Полученный сплав содержит 10—12%B, 6—8% Si и 1,5—2,5 Al.

Производство низкокремнистого ферробора ведется внепечным способом из борного ангидрида или борной кислоты. В качестве восстановителя пользуются смесью первичного алюминиевого и 50%-ного алюминиевомагниевого порошков. Вследствие бурного протекания процесса [удельная теплота 2,93 МДж/кг (700 ккал/кг)] его ведут с верхним запалом. Полученный ферробор содержит до 20% В и менее 1% Si.

Производство ферробора ФБ-2 (ферроборала) ведут внепечной плавкой с нижним запалом и применением железотермитного осадителя или чаще электропечной плавкой в сменных шахтах. Шихта, предназначаемая для производства такого ферробора, состоит из 3400 кг обожженной боратовой руды, 3400 кг железной руды, 2050 кг алюминия. В состав осадителя входят 600 кг железной руды, 20 кг алюминия и 1200 кг извести.

Применение железотермитного осадителя (его загружают на поверхность расплава после проплавления основной шихты) увеличивает извлечение бора с 50% до 71% при сокращении расхода алюминия на 40%. Электропечное производство ферроборала ведут аналогично электропечной выплавке ферробора, но обычно в одной шахте после слива шлака от первой плавки проводят проплавление второй навески шихты, затем вновь сливают шлак и охлаждают блок сплава в течение 32 ч.

При электропечном производстве ферробора, готовый сплав содержащит 11—12% B, 7—9% Si, 6—8% Al, 0,1—0,15% C и 0,01—0,02% S. На 1 т ферробора расходуется 1500 кг боратовой руды (20% B2O3), 550 кг алюминиевой стружки, 460 кг железной окалины и 2,88 ГДж (800 кВт-ч) электроэнергии. Сквозное извлечение бора (с учетом потерь при обжиге) составляет 50%. Читать далее >>

Источник [4] → список литературы.



Читайте также:

Вернуться в начало раздела: Производство ферросплавов
Вернуться на главную: Черная металлургия