Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

Молибденовые руды. Качество и требования к молибденовому концентрату

Молибденовые руды содержащие рудный минерал молибдена — сульфид молибдена MoS2, чаще всего применяются для производства ферромолибдена. Наиболее крупными месторождениями молибденовых руд являются Клаймакс (Колорадо, США), Чугикамата и Бродви (Чили), в СНГ — Тырныаузское, Каджаранское, Сорское (Кавказ).

Минералы молибдена рассеяны, и промышленной переработке подлежат молибденовой руды, содержащие 0,2% Мо (а иногда и менее). В результате флотационного обогащения или гидрометаллургического передела получают концентраты, содержащие (применительно к различным маркам) не менее 45—58% Мо при содержании других примесей, составляющем соответственно не более: SiO2 12-0,3%; 0,07-0,04% As; 0,07-0,01% Sn; 0,05-0,01% Р; 2,5-0,01% Сu. В молибденовом концентрате с высоким содержанием молибдена (не менее 53-58%) не допускается содержание более 1,0-0,8% Na О; 3,5-1,5% WO3; 0,01% Sb.

Сырой молибденовый концентрат, содержащий 35% S, в целях удаления последней подвергают окислительному обжигу в многоподовых печах.

Обжиг молибденового концентрата протекает по суммарной реакции:

  • MoS2 + 7/2O2 = MoO3 + 2SO2.

Сообразно с тем, что MoO3 обладает высокой летучестью, увеличивающейся с ростом температуры, предельная температура обжига концентрата принята равной 680° С. Реакция окисления протекает с большим выделением тепла и внешний подогрев, осуществляемый в результате сжигания газа, оказывается необходимым только на последней стадии обжига, когда концентрация сульфида уже невелика.

При температуре 600° С наблюдается образование MoO2 по реакции:

  • MoS2 + 6MoO2 —> 7MoO2 + 2SO2

Практически в обожженном молибденовом концентрате в виде MoO2 находится 5-10% молибдена. Параллельно протекают реакции образования молибдатов типа СаMoO4, FeMoO4 и др. и окисление сульфидов побочных металлов. Образующийся при этом SO2 при температурах не выше 600° С частично окисляется до SO3, который, взаимодействуя с окислами металлов, образует сернокислые соли, например Fe2(SO4)3, CuSO4 и др. Образование этих соединений нежелательно, так как оно приводит к оплавлению и окомкованию концентрата, ухудшающим условия работы обжиговой печи, и вызывает повышение содержания серы в обожженном молибденовом концентрате.

Процесс обжига протекает нормально при равномерной загрузке и хорошем перемешивании концентрата, постоянном по содержанию молибдена составе и неизменном размере частиц, достаточном поступлении кислорода и свободном удалении из сферы реакции сернистого газа. Производительность 8-подовой ферросплавной печи диаметром 6,8 м составляет 800 кг обожженного концентрата за час.

Обожженный концентрат имеет примерно следующий состав: 80-90% MoО3; 3-8% FeO; 3-10% SiO2; 0,4-2% CuO; 0,05-0,15% S и 0,02-0,15% P. После обжига концентрат измельчают до крупности 2—0 мм, обеспечивающей повышение извлечения молибдена в годный сплав и сокращение его потерь. При использовании концентрата для легирования стали его упаковывают в металлическую тару.

В качестве восстановителя применяют смесь ферросилиция марки ФС75, измельченного до фракции — 0,8 мм, и алюминиевой крупки (размер зерна до 2 мм) или ферросиликоалюминий, содержащий 10-14% Al и >76% Si + Al в виде крупки размером до 1 мм.

Таблица 1. Химический состав ферромолибдена

Химический состав ферромолибдена

Железная руда, применяемая при производстве ферромолибдена, должна содержать не менее 65% Fe в виде Fe2O3 и не более 0,05% Р и 0,05% S. Руду просушивают и размалывают до размера частиц не более 3 мм. Часть железа вносят в виде мелкой железной стружки, прокаленной для удаления влаги и масла. Для разжижения шлака употребляют флюсы: известь и плавиковый шпат (>90% CaF2 и <5% SiO2) с размером частиц 3 мм. Читать далее >>

Источник [4] → список литературы.



Читайте также:

Вернуться в начало раздела: Производство ферросплавов
Вернуться на главную: Черная металлургия