Доменное пр-во
Электрометаллургия
Конвертерное пр-во
Разливка стали
Популярные материалы

В 1958 г. были установлены вакуумные индукционные печи с тиглями емкостью 2,5, в 1961 и в 1968 15 т.

Потребность новых областей техники в металле особой чистоты и с особыми свойствами вызывала интенсивное развитие в послевоенные годы и другого вакуумного процесса — вакуумного дугового переплава в водоохлаждаемом кристаллизаторе, позволяющего получать не только весьма чистый металл, но и плотный слиток без выраженной зональной химической неоднородности. Вакуумным дуговым переплавом наплавляют слитки массой в десятки тонн. Практически имеется возможность наплавлять слитки любого размера.

Вакуумный дуговой переплав (ВДП) ведется при остаточном давлении 6,67—0,667 Па (5-10-2-5-10-3 мм рт. ст.), и такое давление является оптимальным с учетом дегазации металла и условий горения дуги. Дальнейшее понижение давления оказалось возможным при замене дугового нагрева металла нагревом электронным лучом, не требующим для своего прохождения ионизации газов. Это, а также возможность переплавлять самые тугоплавкие металлы (вольфрам, молибден и др.) и поддерживать жидкую ванну в вакууме любое время вызвали развитие плавки металлов электронным лучом, промышленное применение которой началось в конце пятидесятых годов.

Наряду с процессами плавки в вакууме были разработаны новые способы электроплавки в обычной атмосфере. Важное значение для развития сталеплавильного производства имеет разработанный в институте электросварки им. Е. О. Патона АН УССР в 1952— 1953 гг. способ электрошлакового переплава расходуемых электродов (ЭШП);, который к настоящему времени наряду с ВДП получил широкое применение в качественной металлургии. Высокое качество получаемого металла при небольших затратах и простоте производства обеспечили советскому способу ЭШП быстрое распространение не только на отечественных заводах, но и во многих других странах.

В последние годы находит применение и плазменный переплав стали и тугоплавких металлов с получением слитка в водоохлаждаемом кристаллизаторе. Переплав в этом случае ведется в инертной атмосфере аргона.
Однако прототипом современных сталеплавильных дуговых печей явилась лишь печь прямого действия с двумя электродами, подводимыми к металлической ванне, изобретенная Геру в 1899 г. Ток между электродами при этом замыкался через ванну, а дуга горела между каждым из электродов и металлом, или частично покрывающим его шлаком.

Первые дуговые печи типа Геру с двумя электродами были маломощными. Они работали при напряжении 45 В и силе тока 2—3 кА на жидкой шихте, и использование их для ведения плавки на твердой завалке вызывало значительные трудности. Совершенствование таких печей осложнялось применением постоянного тока.

Толчком к дальнейшему развитию электрометаллургии стали послужило применение переменного тока. Особая заслуга в этом принадлежит создателю техники трехфазного тока русскому ученому-электротехнику М. О. Доливо-Добоовольскому.

Первая трехфазная дуговая печь была установлена в 1910 г. в Макеевке (Донбасс). Вскоре такие печи были построены в Германии, Франции и других странах.

Широкие возможности в выборе шихты, неограниченный сортамент выплавляемой стали и высокое ее качество, легкость регулирования тепловых процессов, маневренность в последовательности плавок определили распространение трехфазных дуговых печей, которые заняли важное место в сталеплавильном производстве. В последующие после появления годы трехфазные дуговые печи были в значительной мере усовершенствованы, и в настоящее время они представляют собой крупные легко управляемые и широко автоматизированные агрегаты.

Источник [4] → список литературы.

Вернуться в начало статьи: ИСТОРИЯЭЛЕКТРОМЕТАЛЛУРГИИСТАЛИ
Вернуться в начало раздела: Электропечи
Вернуться на главную: Черная металлургия

Thoughts on похудение с гербалайф цены.